10KW PHOENIX 4020 FIBER LASER WITH MOVIT TOWER AUTOMATION SYSTEM

El sistema de corte por láser Phoenix con MOVit Tower Automation System (TAS), el primero instalado en el Reino Unido, ha permitido a la empresa concentrar 110 horas de corte por láser y 100 horas de corte por plasma en tan sólo 70 horas en la nueva máquina. Esto le ha permitido a la empresa reducir los costes en un 20% en los grandes contratos.

J.A. Harvey fue fundado por el padre de los actuales directores, Paul y Dave Harvey, en 1974 y originalmente se centró en el trabajo para el sector agrícola. En la actualidad, emplea a más de 50 personas en una fábrica de 50.000 pies cuadrados. El director Paul Harvey dice: «Nuestro negocio principal es la fabricación - el suministro de conjuntos totalmente fabricados en régimen de subcontratación donde tratamos de hacer todo lo que podemos internamente.»

La empresa tiene un abanico de clientes muy amplio y trabaja en una amplia gama de materiales y espesores, desde chapas muy finas hasta placas pesadas, pasando por aceros de bajo carbono y de alta resistencia, aluminio y acero inoxidable. Actualmente sigue trabajando mucho en el sector agrícola, y realizando montajes para maquinaria de construcción, tanques de almacenamiento y estructuras de acero. La empresa compró su primer láser, una máquina de CO2 de segunda mano de 4,5 kW, en 2013. Dado que funcionaba 120 horas a la semana con un operador en el turno de noche permanente, la empresa decidió comprar un láser Phoenix de 10 kW de LVD.

Gracias a su capacidad de corte, algunas piezas que antes se cortaban en la máquina de plasma y después se perforaban, ahora se hacen en una sola operación en el láser.

«Imagine que quiere realizar un orificio de 90 mm a través de una placa de 25 mm con una tolerancia de 0,15 mm para una clavija de unión o un casquillo. El plasma sólo cortará a una tolerancia milimétrica, la perforación llevará diez minutos, LÍDERES Los hermanos y copropietarios Dave y Paul Harvey # 29 pero si usamos el láser no requiere tiempo y proporciona la tolerancia que necesitamos. Ha acelerado la producción y garantiza la precisión», dice Paul Harvey.

«El plan original era sólo comprar un láser. Un subcontratista no piensa mucho en la automatización. Llevábamos cinco años con un láser autónomo, así que conocía el tiempo que llevaba la carga y la descarga». El punto clave, sin embargo, era que la automatización tenía que tener un alto grado de flexibilidad: ejecutar pequeños lotes, cargarlos y descargarlos manualmente y ejecutar grandes lotes totalmente automatizados en la misma máquina. «Un trabajo puede consistir en producir rápidamente seis perfiles a partir de un trozo y lo siguiente en cortar 50 chapas de material de 10 mm», dice Paul.

Cuando Paul vio una foto de MOVit TAS, su interés se despertó. «LVD podría aportar una solución a medida que se ajustara exactamente a lo que necesitábamos». El sistema instalado ahora incluye dos torres de almacenamiento con un total de 33 estaciones, cada una con una capacidad de hasta 3 toneladas de material. Se colocan a lo largo de la pared de la fábrica con una estación de carga entre ellas. El láser Phoenix tiene dos mesas de transporte convencionales y una estación de descarga directa al lado de la máquina. Los rieles transversales aéreos conectan las torres de almacenamiento, las mesas transportadoras convencionales y la estación de descarga.

«Tenemos tres mesas de trabajo. Mientras tenemos dos mesas trabajando en la máquina, podemos descargar a la otra y recoger las piezas a mano o utilizando un montacargas». Ello confiere un alto grado de flexibilidad para acomodar trabajos urgentes y de lotes pequeños, al tiempo que permite el uso eficiente de los remanentes pesados. Además, TAS puede almacenar una amplia gama de materiales listos para ser procesados, lo que permite una operación desasistida durante la noche.

La última pieza del rompecabezas es el software de gestión del flujo de trabajo CADMAN-JOB. «Además de gestionar el flujo de trabajo del láser, nos informará de nuestra eficiencia operativa, de cuántas horas de corte hemos programado y cuántas horas tenemos todavía disponibles», dice Paul.

Resumiendo, dice: «Una de las mayores razones por las que invertimos fue la rentabilidad, en términos de ahorro de tiempo, que se obtiene al hacer funcionar un láser de fibra con automatización. Significa que se puede aumentar el margen de un producto sin aumentar el coste para el cliente.

J.A. Harvey Bassingham Limited. 

We use the name Harvey Fabrication more often. We're a family-owned business, solely. It’s me and my brother Dave, I tend to run the production side and Dave runs the financial side. We're 60, 65 people strong, limited company. It is purely a family-owned business. It was started in 1974 by my father.

The business started out of the fact that he had livestock and they couldn't afford to buy the equipment they needed so they started making it. So we work for construction, in structural steel work. Right the way up to execution class four. We plasma, we drill. Obviously now we'll start doing a lot more laser. 

So that's where we are today. We serve the whole of the UK and Ireland. 

We're already running a laser, a CO2, four and a half kilowatt, and we work bottlenecking. Our business has grown around bottlenecks. So we cure a bottleneck, get a bit of capacity, sell it and create another bottleneck. It's like any business, if you stay with old technology, you're going to fall by the wayside because things move forward in this day and age at such a fast pace. 

So financially we've got to keep up with that, so we've got to make that investment to be at the forefront of that technology, so we're continually growing, as a company and as people too. 

If we were just a laser cutter, doing 2D laser and press work and that was our mainstay business, there are many solutions out there that would all do the job. Being the sort of company that we are, we needed something that had way more flexibility than that. Because this week we need to run on full automation because we have a big job coming.

Next week we might have 55 little jobs that don't suit automation. So we needed a machine that could be run as a standard machine. We also needed a machine that could be run on full automation. We'd already been to Belgium and seen what you guys had to offer in terms of the compact towers and all that.

And, you know, a great piece of kit. Didn't really fit for us how we envisaged we wanted it to fit. Many discussions with Neil, you know, trawling through the internet, trying to find different solutions. Me and Neil, we spoke hours on end, you know, in all fairness. We'd been sitting in this office at eight o'clock at night some nights scratching our heads and he just sent me a picture one Friday night, probably six or seven o'clock.

He said, yeah, look at this. I went, that's it. You could clearly see that was the solution. And to be fair, I think probably two weeks after that, you guys had the order. 

One of the things we're always up against is production costs, how we reduce production costs. How do we do the same job better but faster. The very first job we ran through the LVD was one that we took a punt on. We couldn't have won the job on our old laser. We were probably around 15% out on the finished price. 

But we looked at it and did a few quick sums and I'd like, well, finger in the air, let's have a go. Let's run it through the new laser. It ran through. The margin's still the same as the old laser but the cost to the customer has been reduced by, I’d say, probably 15%. And that's important, you know, talking on the phone with them yesterday, you know, they're keen to come and see this new equipment because I think we can save them money in other areas as well. 

Capacity is the biggest key. We ended up going for the 10 kilowatt. For its capacity, it costs more an hour to run with the nitrogen but the speed gains are worth having. Already, you know, it’s mind-blowing.