Die Phoenix Laserschneidanlage mit MOVit Turmautomatisierung (TAS), die erstmals in Großbritannien installiert wurde, hat es dem Unternehmen ermöglicht, 110 Stunden Laserschneiden und 100 Stunden Plasmaschneiden in nur 70 Stunden zu kondensieren. Dadurch konnte das Unternehmen die Kosten bei Großaufträgen um 20% senken. J.A. Harvey wurde 1974 vom Vater der derzeitigen Direktoren Paul und Dave Harvey gegründet und konzentrierte sich ursprünglich auf Arbeiten für den Agrarsektor. Das Unternehmen beschäftigt derzeit mehr als 50 Mitarbeiter in einer 4.650 m² großen Fabrik. Direktor Paul Harvey sagt: “Wir liefern vollständig gefertigte Baugruppen und versuchen, so viel wie möglich im eigenen Haus zu tun.“ Das Unternehmen hat ein sehr breites Kundenspektrum und arbeitet mit einer Vielzahl von Materialien und Stärken – von dünnen Blechen bis hin zu schweren Blechen über kohlenstoffarme und hochfeste Stähle, Aluminium und Edelstahl. Das Unternehmen leistet noch viel für den Agrarsektor und fertigt Baugruppen für Baumaschinen, Lagertanks und Stahlkonstruktionen. J.A. Harvey kaufte 2013 seinen ersten Laser, eine gebrauchte 4,5-kW-CO2- Maschine. Da das Unternehmen 120 Stunden pro Woche mit einem Bediener in ständiger Nachtschicht lief, entschied es sich für den Kauf eines 10-kW-LVD-Phoenix-Lasers.

Dank seiner Schneidfähigkeit werden einige Arbeiten, die zuvor an der Plasmamaschine geschnitten und dann gebohrt wurden, jetzt am Laser ausgeführt. „Stellen Sie sich vor, Sie möchten ein 90-mm-Loch durch ein 25-mm-Blech mit einer Toleranz von 0,15 mm für einen;Verbindungsstift oder eine Buchse ausführen. Plasma schneidet nur auf eine Millimetertoleranz, das Bohren dauert Brüder und Miteigentümer Dave und Paul Harvey zehn Minuten, aber wenn wir den Laser verwenden, geht es ganz schnell und bietet die Toleranz, die wir brauchen. Er hat die Produktion beschleunigt und garantiert die Genauigkeit“, sagt Paul Harvey. "Der ursprüngliche Plan war, nur einen Laser zu kaufen. Als Zulieferer denkt man nicht viel über die Automatisierung nach. Seit fünf Jahren haben wir aber einen Standalone-Laser betrieben und wissen wie lange das Be- und Entladen dauert“ Der entscheidende Punkt war jedoch, dass jede Automatisierung ein hohes Maß an Flexibilität aufweisen musste – kleine manuell geladene und entladene Chargen und große vollautomatische Fertigung auf derselben Maschine. „Ein Auftrag könnte sein, schnell sechs Profile aus einem Rest herzustellen, aber unser nächster Auftrag könnte sein, 50 Bleche von 10-mm zu schneiden“, sagt Paul.

Als Paul ein Bild eines MOVit TAS sah, war sein Interesse geweckt. „LVD konnte eine aßgeschneiderte Lösung anbieten, die genau unseren Anforderungen entspricht.“ Das jetzt bei J.A. Harvey installierte System umfasst zwei Lagertürme mit insgesamt 33 Stationen, die jeweils bis zu 3 Tonnen Material aufnehmen. Sie sind entlang der Wand mit dazwischen einer Ladestation positioniert. Der Phoenix-Laser verfügt über zwei Wechseltische und eine direkte Entladestation an der Seite der Maschine, an der Teile entladen werden können. Überkopf-schienen verbinden die Lagertürme, die herkömmlichen Wechseltische und die Entladestation. „Wir haben drei Arbeitstische. Während wir zwei Tische in der Maschine haben, entladen wir den dritten, und nehmen die Teile von Hand oder per Gabelstapler.“ Dies bietet ein hohes Maß an Flexibilität für die Unterbringung dringender und kleinerer Aufträge und ermöglicht gleichzeitig die effiziente Nutzung schwerer Restmaterialien. Das TAS kann eine Vielzahl von Materialien zur Verarbeitung bereitstellen, was einen unbemannten Betrieb ermöglicht. Das letzte Teil des Puzzles ist die Workflow- Management-Software CADMAN-JOB. „Neben der Verwaltung des Workflows zum Laser erfahren wir, wie effizient wir arbeiten, wie viele Schnittstunden wir geplant haben und wie viele Stunden noch verfügbar sind“, sagt Paul. Zusammenfassend sagt er: „Einer der Hauptgründe für diese Investition war die Kosteneffizienz in Bezug auf die Zeitersparnis, die Sie durch den Betrieb eines Faserlasers mit Automatisierung erzielen. Damit können Sie die Marge eines Produkts erhöhen, ohne die Kosten für den Kunden zu erhöhen.

J.A. Harvey Bassingham Limited. 

We use the name Harvey Fabrication more often. We're a family-owned business, solely. It’s me and my brother Dave, I tend to run the production side and Dave runs the financial side. We're 60, 65 people strong, limited company. It is purely a family-owned business. It was started in 1974 by my father.

The business started out of the fact that he had livestock and they couldn't afford to buy the equipment they needed so they started making it. So we work for construction, in structural steel work. Right the way up to execution class four. We plasma, we drill. Obviously now we'll start doing a lot more laser. 

So that's where we are today. We serve the whole of the UK and Ireland. 

We're already running a laser, a CO2, four and a half kilowatt, and we work bottlenecking. Our business has grown around bottlenecks. So we cure a bottleneck, get a bit of capacity, sell it and create another bottleneck. It's like any business, if you stay with old technology, you're going to fall by the wayside because things move forward in this day and age at such a fast pace. 

So financially we've got to keep up with that, so we've got to make that investment to be at the forefront of that technology, so we're continually growing, as a company and as people too. 

If we were just a laser cutter, doing 2D laser and press work and that was our mainstay business, there are many solutions out there that would all do the job. Being the sort of company that we are, we needed something that had way more flexibility than that. Because this week we need to run on full automation because we have a big job coming.

Next week we might have 55 little jobs that don't suit automation. So we needed a machine that could be run as a standard machine. We also needed a machine that could be run on full automation. We'd already been to Belgium and seen what you guys had to offer in terms of the compact towers and all that.

And, you know, a great piece of kit. Didn't really fit for us how we envisaged we wanted it to fit. Many discussions with Neil, you know, trawling through the internet, trying to find different solutions. Me and Neil, we spoke hours on end, you know, in all fairness. We'd been sitting in this office at eight o'clock at night some nights scratching our heads and he just sent me a picture one Friday night, probably six or seven o'clock.

He said, yeah, look at this. I went, that's it. You could clearly see that was the solution. And to be fair, I think probably two weeks after that, you guys had the order. 

One of the things we're always up against is production costs, how we reduce production costs. How do we do the same job better but faster. The very first job we ran through the LVD was one that we took a punt on. We couldn't have won the job on our old laser. We were probably around 15% out on the finished price. 

But we looked at it and did a few quick sums and I'd like, well, finger in the air, let's have a go. Let's run it through the new laser. It ran through. The margin's still the same as the old laser but the cost to the customer has been reduced by, I’d say, probably 15%. And that's important, you know, talking on the phone with them yesterday, you know, they're keen to come and see this new equipment because I think we can save them money in other areas as well. 

Capacity is the biggest key. We ended up going for the 10 kilowatt. For its capacity, it costs more an hour to run with the nitrogen but the speed gains are worth having. Already, you know, it’s mind-blowing.