Scheitern ist keine Option

Meurer ist spezialisiert auf Endverpackungsmaschinen für Lebensmittel wie Molkereiprodukte, Tee, Kaffee und Weinflaschen Das Unternehmen gehört seit 2015 dem Amerikanischen Unternehmen ITW, einem globalen Fertigungsspezialisten mit 85 Abteilungen und einem Umsatz von 12Mrd. Dollar. Matthias Look, Leiter strategisches Marketing bei Meurer, erklärt: „Unsere gesamte Philosophie ist es, eine vollständig integrierte und auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnittene Lösung zu liefern.

Für unsere Kunden ist die Verfügbarkeit der Maschine entscheidend. Supermärkte haben sehr spezifische Anforderungen, was die Liefertermine angeht. Wenn das Produkt nicht rechtzeitig geliefert wird, bleiben die Regale im Laden leer und der Lieferant wird mit einer Geldstrafe belegt.“

Scheitern ist keine Option, die Kunden müssen sich auf unsere Lieferleistung verlassen können. Und das führt zurück zu unseren Produktionsabläufen.“

„Wir stellen etwa 50 bis 60 Tausend verschiedene Teile pro Jahr her, mit nur 8.000 wiederkehrenden Teilen. Es ist also wichtig, die richtige Mischung auf dem Produktionsplan zu haben, um die Rüstzeiten zu minimieren.“ Hermann Brand, Betriebsleiter, fährt fort: „Der Ausgangspunkt für uns ist die Produktivität und Flexibilität der Maschinen. Wir müssen in der Lage sein, Fast-Track-Aufträge in den

Produktionsfluss zu integrieren.“

Neueste Technologie

Meurer verfügte schon über zwei Easy- Form-Abkantpressen, die mit den neuesten vernetzbaren Steuerungen nachgerüstet wurden. Das adaptive Biegesystem Easy-Form® Laser spielt eine Schlüsselrolle in der Fertigungsstrategie von Meurer, sagt Hartwig Busch, Leiter der

Komponentenproduktion:

„Sie bekommen von Anfang an ein gutes Teil und das ist entscheidend, um die Verfügbarkeit und Qualität der Komponenten zu erreichen, die wir brauchen.“

Parallel dazu wurde ein neuer Phoenix Faserlaser installiert. „Wir sehen uns den Arbeitsfluss in der Abteilung ständig an. Wir stellten fest, dass wir mehr tun konnten, aber unser alter 4 kW CO2-Laser war ein Engpass. Zum einen war es nicht mehr energieeffizient, zum anderen waren unsere Produktionsmöglichkeiten durch die Laserleistung eingeschränkt.“ Brand fügt hinzu: „Die Vorteile des Faserlasers liegen auf der Hand. Auf der Grundlage unserer Versuche würde ich sagen, dass er etwa dreieinhalb Mal schneller ist, mit einem sehr guten Schnitt.“

Prozessintegration über die gesamte Herstellungskette

Brand fährt fort: „Wir haben eine sehr große technische Abteilung und obwohl wir unsere Maschinen standardisieren, gibt es immer wieder neue Teile.“ Die gesamte Software-Prozessintegration von LVD wurde eingeführt. „In der Vergangenheit hatten wir ein 2D-System. Konturen wurden aus einzelnen Zeichnungen entnommen, für den Laser aufbereitet und auf dem Blech verschachtelt. Jetzt werden 3D-Teile nahtlos von Engineering auf einen Server übertragen. Die LVD-Software importiert die Daten, erstellt automatisch die Schneid- und Biegeprogramme und sendet sie an die Maschinen.“

Die Software umfasst die neuesten CADMAN-B Biegesoftware, CADMAN-L Laserschneidsoftware, CADMAN-SDI Smart Drawing Importer und CADMANJOB. CADMAN-JOB verwaltet die Interaktionen zwischen der Engineering-Abteilung, dem ERP-System, CAM und der Werkstatt, um die Fertigungsressourcen und die Produktionszeit zu optimieren.

„CADMAN-JOB gibt uns in Echtzeit Einblick in den Status der einzelnen Komponenten und sagt uns, welches Teil sich auf welcher Maschine befindet, was fertiggestellt wurde und was versandfertig ist. So erhalten wir eine 100%ige Übersicht über den gesamten Vorgang und einen kontinuierlichen Datenfluss von A bis Z.“

 

Touch-i4 ermöglicht es dem Teamleiter, die Teile in der Werkstatt zu organisieren und zu überwachen – indem er verfolgt, welche Teile auf welchem Blech zu welcher Baugruppe gehören, selbst wenn sie zu sekundären Arbeitsschritten wie Entgraten und Gewindeschneiden übergegangen sind.

Langfristige Partnerschaft

Dies ist die jüngste Etappe in einer langfristigen Beziehung mit LVD. Die ersten LVD-Maschinen wurden 2011 an Meurer geliefert. Bis dahin hatte das Unternehmen die Blechbearbeitung ausgelagert. LVD schulte etwa 20 Mitarbeiter aus der Entwicklung und Produktion darin, wie man lasergeschnittene und geformte Blechteile entwirft, programmiert und herstellt.

„Wenn wir 10 Jahre zurückblicken, sehen wir, dass sich das Produktionsumfeld bei Meurer enorm weiterentwickelt hat. Aber das ist nicht über Nacht passiert, wir haben uns immer Schritt für Schritt

vorwärts bewegt.“

Der nächste Schritt kam im Jahr 2016, als Herr Busch die Leitung der Teileproduktion übernahm. „Wir haben den gesamten Herstellungsprozess sorgfältig geprüft, um ihn neu zu organisieren und zu optimieren.“ „Beim Wechsel von 2D zu 3D mussten wir in der Lage sein, die Metallblechteileso zu konstruieren, dass wir sie herstellen konnten. Unsere Ingenieure arbeiteten also mit LVD zusammen, um sie ständig zu verfeinern, damit wir die richtigen Blechteile bekommen und sie auf dem Blech optimieren und produzieren können.“