Eine flüsterleise Dunstabzugshaube oder eine Backofentür, die vollständig unter dem Ofen verschwindet? Das sind nur einige der Innovationen, mit denen der deutsche Hersteller NEFF seit fast 150 Jahren den Unterschied macht. Der gleiche Innovationsgeist prägt auch die Produktion: Ein LVD Multifold Panelbender wurde nahtlos in eine vollautomatisierte Fertigungslinie integriert. 

Seit NEFF Anfang der 1980er Jahre Teil der BSH Hausgeräte GmbH ist, konzentriert sich das Unternehmen auf die Herstellung von Hightech-Einbaubacköfen und Dunstabzugshauben. Jährlich verlassen etwa 300.000 Backöfen und 600.000 Dunstabzugshauben das Band. 

Hunderte von Varianten 

Jürgen Frank, zuständig für die Anlagenplanung bei NEFF-Ventilation, erklärt: „Das Werk ist in der Mitte durch einen Bach getrennt. Auf der einen Seite stellen wir Backöfen her. Auf der anderen Seite befinden sich die Vorfertigung der Dunstabzugshauben sowie die Montagebänder: Hier entstehen die fertigen Geräte.“ 

Das Sortiment umfasst rund 470 Dunstabzugshauben-Varianten, von Wand- und Deckenmodellen bis hin zu Einbaulösungen für Küchenschränke und Kochfeldabzügen.“ 

„Früher wurden die Teile an verschiedenen Orten gefertigt, zwischengelagert und erst später montiert. Das bedeutete viel innerbetrieblichen Transport und zusätzlichen Handhabungsaufwand sowie einen hohen Abstimmungsbedarf zwischen den Abteilungen.“ 

Deshalb beschloss NEFF, die Fertigung der boxförmigen Wandhauben aus dem mittleren Segment völlig anders anzugehen. 

„Das neue ‚coil-coated‘ Material, das wir verwenden, hat keine Schutzfolie und ist daher besonders empfindlich gegenüber Fertigungsabdrücken. Indem wir alle Schritte – vom Blech bis zum fertigen Produkt – in einer durchgängigen Produktionslinie zusammenführen, können wir den gesamten Prozess überwachen, Abweichungen frühzeitig erkennen und Ausschuss vermeiden.“ 

Die Entscheidung für Multifold 

„Als ich den Panelbender von LVD auf der Blechexpo 2023 in Stuttgart sah, dachte ich sofort: Das könnte die Lösung sein. Die Multifold vereinte kompakte Abmessungen mit der Funktionalität und Präzision, die wir suchten. Andere Anbieter boten nur deutlich größere Anlagen an, die bezüglich der Herstellung des Mantels weder zu unserem Projekt noch zu unserem Budget passten. Für die Multifold sprach zudem, dass sich die Investition innerhalb von zwei Jahren amortisieren ließ.“ 

Zu diesem Zeitpunkt arbeitete NEFF bereits mit einer Easy-Form®-Abkantpresse für Teile von Kochfeldabzügen, die in eine automatisierte Roboterbiegezelle integriert ist und einen präzisen, adaptiven Biegeprozess gewährleistet. 

„Das hat Vertrauen geschaffen. Wir kannten LVD bereits. Nach einer Vorführung im Experience Center in Belgien haben wir gemeinsam mit unseren Kollegen beschlossen, die Multifold anzuschaffen.“ 

Für die neue Anwendung forderte NEFF einige spezifische Anpassungen. 

„Neben der Anpassung der Maschine an die europäischen technischen Standards haben wir feinere Bürsten für die Tische angefordert, um eine absolut kratzerfreie Bearbeitung zu gewährleisten.“ 

Diese Bürsten gehören heute standardmäßig zur Maschine. 

Um den verfügbaren Raum optimal zu nutzen, wurde der ursprünglich für zwei Beladestationen vorgesehene Platz in drei kleinere Bereiche für jeweils 200 Platinen in Europalettengröße umgewandelt. 

Eine Alternative zum LVD Multifold wäre gewesen, die Fertigung großvolumiger Pressteile auszulagern, allerdings mit hohem Aufwand für Handhabung und Logistik.

Von Indien nach Deutschland 

Die Anlage wurde bei LVD Multifold in Indien gebaut. „Die gesamte Kommunikation lief über Teams. Die Kollegen von Multifold gingen mit einer Kamera um die Maschine herum, sodass wir den Aufbau aus nächster Nähe verfolgen konnten. Das ist natürlich nicht dasselbe wie die Maschine in echt zu sehen, aber die offene Kommunikation hat uns volles Vertrauen gegeben – sowohl in die Technologie als auch in LVD.“ 

Die Maschine wurde direkt von Indien zu NEFF verschickt. 

„Dank der sorgfältigen Vakuumverpackung überstand die Abkantpresse die lange Reise problemlos. Zwei indische Kollegen übernahmen die Installation, woraufhin die Maschine gemeinsam mit LVD weiter optimiert wurde.“ 

Nahtlos integriert 

Der italienische Systemintegrator QS Group war für die gesamten Vorfertigungslinie verantwortlich und stellte auch die reibungslose Anbindung des Multifold-Panelbenders sicher. 

Jürgen fasst den Prozess einfach zusammen: „Eine Dunstabzugshaube besteht im Wesentlichen aus zwei Teilen: der Sichthaube und dem Mantel, der den Ventilator sowie den Abluftschlauch abdeckt.

„Ein schwarzes oder edelstahlfarbenes Blech wird automatisch von einer der drei Beladestationen aufgenommen. Um die Zykluszeit zu verkürzen, wird das Blech unabhängig vom eigentlichen Biegeprozess zentriert. Die Multifold biegt dann die Kanten des Mantels, bevor das Teil zu einer QS Group Anlage befördert wird, wo es in U-Form gebogen wird.“ 

Anschließend werden jeweils 13 Mäntel auf zwei Förderbändern gepuffert – eines für schwarze und eines für edelstahlfarbene Teile. Die Förderbänder gleichen eventuelle Taktzeitschwankungen zwischen der Multifold und dem Rest der Anlage aus. 

„Im vorletzten Schritt wird der Mantel an der sogenannten ‚Hochzeitsstation‘ mit der Sichthaube zusammengefügt. Danach wird auf den beiden inline verbundenen Montagebändern das Innenleben komplettiert, das fertige Produkt geprüft, etikettiert und verpackt und schließlich per AGV in das zentrale BSH-Lager transportiert.“

Jede Sekunde und höchste Qualität zählen 

„Mit der neuen Linie haben wir Transportwege, Zwischenlager und unnötige Handhabung praktisch eliminiert. Die Multifold ist dabei ein zentraler Baustein. Gleichzeitig können wir den gesamten Prozess und dessen Präzision durchgängig überwachen. Genau das war unser Ziel.“  

Sehen Sie sich das Testimonial an

Unternehmen: NEFF 

Gegründet: 1877 

Industriebranche: Built-in kitchen appliances 

Industriebranche:  Stainless steel, coil-coated steel  

LVD-Installationen:  

  • Easy-Form® 110/42 press brake 
  • Multifold 1211 panel bender 

LVD Software: CADMAN-B 

Website: www.neff-home.com