„Wie lässt sich dieser Prozess effizienter und präziser gestalten?“ Diese Frage beschäftigt Heinz Dünne, alleiniger Geschäftsführer und Mitgründer von Ferro Umformtechnik, immer wieder. Mit zwei Synchro-Form-Abkantpressen realisiert das Unternehmen heute eine vollständig autonome Fertigung von Halbschalen für Teleskopkranausleger. 

Vorreiterrolle  

Ferro Umformtechnik ist seit 30 Jahren als führender Zulieferer in der internationalen Höhenzugangstechnik, Nutzfahrzeugindustrie sowie Waggonbau tätig. Das Unternehmen übernimmt eine Vorreiterrolle bei der Entwicklung neuer Anwendungen und Fertigungsprozesse und investiert gezielt in moderne Technologien der Blechbearbeitung und Umformtechnik.  

Durch diesen Ansatz wandelte sich Ferro von einem klassischen Teilefertiger zu einem Komplettzulieferer komplexer, großformatiger Bauteile. Heute erstreckt sich der Standort in Stadtlohn mit über 34.000 m², mit einem zweiten Standort in Polen mit etwa 8.000 m², an dem Teile von bis zu 4 Metern hergestellt werden. 

„Von Anfang an war klar: Wir müssen etwas können, das andere nicht können“, sagt Heinz Dünne. „Vor 30 Jahren habe ich bei verschiedenen Herstellern die Idee eines 2,5D-Fasenschneidkopfes für Laserschneidmaschinen vorgestellt. Ein Maschinenbauer hat das aufgegriffen. Dadurch konnten Schneiden und Fasen in einem einzigen Arbeitsschritt kombiniert werden - ein entscheidender Effizienz- und Qualitätsgewinn. Das war der Start von Ferro Umformtechnik.“ 

„Um das Jahr 2001 folgte der nächste Technologiesprung: das Laserschweißen. Ferro hat dieses Verfahren früh in die Blechumformung übernommen und weiterentwickelt, um konstruktiv optimierte Bauteile und effizientere Fertigungsprozesse zu ermöglichen. Ziel war es, hochwertige Schweißverbindungen mit geringem Nachbearbeitsaufwand und hoher Nahtqualität zu realisieren. Der Grundsatz bleibt derselbe: Technologien einzusetzen, um Prozesse effizienter zu gestalten, Produkte zu verbessern und damit Kunden stärker und wettbewerbsfähiger zu machen.“

Zusammenarbeit auf Augenhöhe 

„Die größte Herausforderung bestand jedoch darin, große und komplexe Bauteile sicher, reproduzierbar und prozesssicher zu handhaben und zu fertigen.“ 

Für Dünne war klar: „Automatisierung war der nächste logische Schritt.“ 

„Auf der EuroBLECH-Messe fiel uns die Synchro-Form-Abkantpresse von LVD sofort ins Auge. Das war genau das, was wir suchten: eine Lösung, um große Profile vollautomatisch zu biegen.“ 

Synchro-Form verarbeitet Bleche mit einer Zugfestigkeit von 1.300 N/mm². Module positionieren die Werkstücke präzise mithilfe von Magneten und einem Lasermesssystem, während mehrachsige Synchro-Form-Module den Biegewinkel kontinuierlich messen und über die Touch-B-Steuerung nachregeln. 

Auch in ihrer Vision waren sich beide Unternehmen einig. Heinz Dünne erkannte von Anfang an das Potenzial für eine starke und langfristige Partnerschaft. 

Das bestätigt auch Carl Dewulf, CEO der LVD Group: „Mit Ferro arbeiten wir nicht in einer klassischen Kunden-Lieferanten-Beziehung, sondern als gleichberechtigte Partner, die sich verstehen, gegenseitig herausfordern und stärken. Wir teilen denselben Antrieb, vorauszudenken und zu innovieren. Dieser gegenseitige Respekt und die gemeinsame Ambition sorgen dafür, dass wir gemeinsam weiterwachsen.“ 

Garantierte Prozesssicherheit 

Dünne fährt fort: „Zwei Jahre später unterzeichneten wir auf EuroBLECH den Vertrag für unsere erste Synchro-Form 1600/142: eine Maschine mit 1600 Tonnen Presskraft und 14 Meter Arbeitslänge. Gleichzeitig war das unsere größte Einzelinvestition. Und ja, das war spannend, denn zu diesem Zeitpunkt wussten wir noch nicht, ob alle Tests mit den Probeteilen erfolgreich sein würden.“ 

Während der intensiven Zusammenarbeit zwischen den Engineering-Teams beider Unternehmen stellte auch LVD fest, dass Ferro ein Partner ist, der aktiv mitdenkt. 

„Ferro ist ein Kunde, der uns ständig herausfordert, noch einen Schritt weiterzugehen“, sagt Steven Lucas, internationaler Produktmanager für Abkantpressen bei LVD. „Hochfeste Stahlsorten werden immer dünner, gleichzeitig aber auch fester und schwieriger zu biegen. Ferro stellt uns die Materialien zur Verfügung, um die Maschine gründlich zu testen. Dadurch lernen wir als Hersteller mindestens genauso viel dazu – es ist eine Zusammenarbeit, die uns technologisch stärker macht.“ 

„Die Einführung der Synchro-Form hat die Fertigung bei Ferro nachhaltig verändert. Dank dieser Technologie sind die zentralen Prozessschritte adaptiv umsetzbar. Damit wurde der Prozess planbarer, reproduzierbarer und der Bedienungsaufwand minimiert. Manuelle Eingriffe, wie die Manipulation von Bauteilen oder Probekantungen, sind nicht mehr erforderlich. Stattdessen erfolgt der gesamte Biegeprozess in einem durchgängigen, kontrollierten Ablauf“, fügt Heiko Martin, Vertriebsdirektor der LVD GmbH, hinzu.

Die größte Synchro-Form  

Heinz Dünne: „Für uns ist die Prozesssicherheit das Wichtigste. Dank der Maschine können wir jeden Tag die geplante Stückzahl in gleichbleibender Qualität produzieren. Synchro-Form hat uns für die Zukunft gerüstet.“ 

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Gestaltung ergonomischer Arbeitsplätze. Vor dem Hintergrund des demografischen Wandels ist die Entlastung der Mitarbeitenden bei der Handhabung großer und schwerer Bauteile besonders wichtig. So können qualifizierte Fachkräfte langfristig gesund bei Ferro tätig sein, idealerweise bis zum Renteneintritt.  

Die erfolgreiche Zusammenarbeit mit LVD hat inzwischen eine Fortsetzung gefunden.

 

„Im vergangenen Jahr haben wir auch eine Synchro-Form 3000/163 Abkantpresse in Betrieb genommen. Noch größer, noch leistungsstärker: 3000 Tonnen Presskraft und 16 Meter Arbeitslänge. Es ist die größte Synchro-Form, die LVD bisher gebaut hat. Als ich zum ersten Mal vor der Maschine stand, dachte ich: Was für eine geniale Ingenieursleistung!“ 

Es ist klar, dass Ferro den eingeschlagenen Weg der Automatisierung weitergehen wird. Heinz Dünne steht nicht still: „Wir entwickeln unsere Fertigungsprozesse kontinuierlich weiter und bleiben konsequent dabei, neue Möglichkeiten in der Blechumformung zu erschließen.“ 

Profil 

Unternehmen: Ferro Umformtechnik 

Gegründet: 1996 

Industriebranche: height access and lifting industry, commercial vehicle, and rail vehicle industries 

Arbeitet mit: high-strength steels S1100 and S1300, with a tensile strength of 1,300 N/mm²  

LVD-Installationen:  

  • Synchro-Form 1600/142 
  • Synchro-Form 3000/163 

LVD Software: CADMAN-B 

Website: www.ferro-umformtechnik.com/en