Awaria nie wchodzi w grę

Meurer specjalizuje się w maszynach do pakowania produktów końcowych, takich jak np. produkty mleczne, herbata, kawa i butelki wina. Od 2015 roku przedsiębiorstwo należy do amerykańskiej firmy ITW, globalnego specjalisty w produkcji, który posiada 85 oddziałów i ma obrót na poziomie 12 miliardów dolarów. Matthias Look, dyrektor ds. marketingu strategicznego Meuerer, wyjaśnia: „Cała nasza filozofia polega na dostarczeniu rozwiązania, które będzie w pełni zintegrowane i dostosowane do potrzeb klienta.

Dla naszych klientów najważniejsza jest dostępność maszyny. Supermarkety mają bardzo precyzyjne wymagania odnośnie czasu dostawy produktów. Jeżeli nie odbędzie się ona w terminie, półki w sklepie będą puste, a dostawca zostanie ukarany grzywną.

Awaria nie wchodzi w grę, a klienci liczą na naszą bezbłędność. W ten sposób wracamy do działań produkcyjnych.

Rocznie produkujemy od 50 do 60 tys. odrębnych części i zaledwie 8 tys. z nich to części powtarzalne. Dlatego tak ważna jest optymalizacja planu produkcyjnego, skracająca przygotowanie procesów”. Myśl kontynuuje Hermann Brand, szef działu operacyjnego: „Punktem wyjścia jest dla nas wydajność i elastyczność maszyn. Musimy być w stanie wdrażać do procesu produkcji szybkie zadania”.

Najnowsza technologia

Firma Meurer zleciła już doposażenie dwóch pras krawędziowych Easy-Form w najnowsze sterowanie. Zdaniem Hartwiga Buscha, kierownika produkcji podzespołów, system gięcia adaptacyjnego Easy-Form® Laser odgrywa kluczową rolę w strategii produkcyjnej firmy Meurer.

„Już pierwsza część jest idealna, a to jest niezbędne do osiągnięcia dostępności i jakości potrzebnych nam elementów”.

Równolegle zainstalowany został nowy laser światłowodowy Phoenix. „Nieustannie przyglądamy się procesowi produkcji. Wiedzieliśmy, że możemy robić więcej, ale wąskim gardłem był stary laser CO2 o mocy 4 kW. Nie był już energooszczędny, a jego moc ograniczała nasze możliwości produkcyjne” — dodaje Hartwig Busch. „Zalety lasera światłowodowego są oczywiste. Z naszych prób wynika, że jest on około 3,5 raza szybszy, gwarantując bardzo dobrą jakość cięcia”

Integracja procesów poprzez łańcuch produkcyjny

Hermann Brand kontynuuje: „Mamy duży dział inżynieryjny, i chociaż wprowadzamy standaryzację maszyn, zawsze pojawiają się nowe części”. W zakładzie została wdrożona pełna integracja procesu oprogramowania LVD. „Dawniej mieliśmy system 2D. Kontury były pobierane z poszczególnych rysunków i przygotowywane pod laser oraz zagnieżdżane w arkuszu. Teraz części 3D są przesyłane z działu inżynieryjnego na serwer. Oprogramowanie LVD importuje dane, automatycznie generuje programy cięcia i gięcia, a potem wysyła je do maszyn” — opisuje zmiany szef działu operacyjnego. 

W skład pakietu wchodzi najnowsze oprogramowanie do gięcia CADMAN-B, oprogramowanie do cięcia laserowego CADMAN-L, inteligentny importer rysunków CADMAN-SDI oraz CADMAN-JOB. CADMAN-JOB zarządza komunikacją pomiędzy działem inżynieryjnym, systemem ERP, CAM i warsztatem, optymalizując zasoby oraz czas produkcji.

„CADMAN-JOB oferuje stały podgląd stanu poszczególnych podzespołów, informuje o częściach w danych maszynach, co zostało ukończone, co jest gotowe do wysyłki. Dzięki temu uzyskujemy 100% nadzoru nad całą operacją i ciągły przepływu danych, od A do Z”.

Dzięki Touch-i4 kierownik zespołu może organizować i nadzorować części na hali produkcyjnej, śledząc, które detale na którym arkuszu trafiają do danego zespołu, nawet po przejściu do operacji drugorzędnych, takich jak gratowanie i nacinanie gwintów.

Długofalowa współpraca

Jest to najnowszy etap wieloletniej współpracy z LVD. Pierwsze maszyny LVD zostały dostarczone firmie Meurer w 2011 roku. Wcześniej firma zlecała prace podwykonawcom. LVD przeszkoliła około 20 osób z działu inżynierii i produkcji w zakresie projektowania, programowania oraz wytwarzania laserowo wycinanych i formowanych części z blachy.

W ciągu 10 lat środowisko produkcyjne w firmie Meurer ogromnie się rozwinęło. Ale nie stało się to z dnia na dzień, robiliśmy postępy krok po kroku”.

Kolejny krok nastąpił w 2016 roku, kiedy Hartwig Busch przejął odpowiedzialność za produkcję części: „Przeprowadziliśmy dokładną kontrolę całego procesu produkcyjnego pod kątem ewentualnej reorganizacji i optymalizacji. Przechodząc z technologii 2D na 3D, musieliśmy być w stanie projektować części z blachy w taki sposób, aby mieć możliwość ich wykonania. Nasi inżynierowie we współpracy z firmą LVD zajmowali się tym, abyśmy byli w stanie uzyskiwać odpowiednie części z blachy, optymalizować je na arkuszu i efektywnie wytwarzać.