Zlyhanie neprichádza do úvahy

Meurer sa špecializuje na baliace stroje pre potraviny, ako mliečne výrobky, čaj, káva a vínové fľaše. Od roku 2015 je súčasťou spoločnosti ITW sídliacej v USA, ktorá je svetovým výrobným špecialistom s 85 divíziami a s obratom 12 miliárd dolárov.
Matthias Look, riaditeľ strategického marketingu pre Meurer, hovorí: „Našou filozofiou je poskytovať riešenia, ktoré sú plne integrované a zákazníkom šité na mieru. 

„Pre našich klientov je kľúčová dostupnosť strojov. Supermarkety majú veľmi špecifické požiadavky o dobe zásobovania. Ak im produkty nedodáme včas, v obchodoch budú prázdne regály a dodávateľ dostane pokutu.

Zlyhanie neprichádza do úvahy, zákazníci sa musia spoliehať na naše dodanie. To nás vedie späť k výrobným postupom.“

„Vyrábame približne 50 000 až 60 000 špeciálnych dielov ročne a len 8 000 dielov sa opakuje. Je preto dôležité správne nakombinovať výrobu, aby sme minimalizovali nastavovací čas.“  Hermann Brand, vedúci prevádzky, hovorí: „Flexibilita a produktivita strojov sú pre nás základ. Musíme byť schopní zaradiť do pracovného procesu rýchle zákazky.“ 
 

Najnovšia technológia

Meurer má dva ohraňovacie lisy Easy-Form a tento rok si zaobstarali stroj na rezanie laserom Phoenix 6 kW, ktorý nahrádza laser Sirius CO2. Všetky stroje sú prepojené. Oba ohraňovacie lisy Easy-Form sú vybavené najnovšími sieťovými ovládacími prvkami a sú tak pripravené na nový sieťový balík.  Ako tvrdí vedúci výroby komponentov Hartwig Busch, adaptívny ohýbací systém Easy-Form® Laser je pre stratégiu spoločnosti Meurer veľmi dôležitý.

„Už prvý vyrobený diel je správny, a to je kľúčové pre dosiahnutie kvality a dostupnosti dielov.“ 

Súčasne nainštalovali aj vláknový laser Phoenix. „Stále sa pozeráme na tok práce na oddelení, aby sme ho vedeli lepšie pochopiť a zefektívniť. Vedeli sme, že dokážeme urobiť viac, no náš starý 4 kW CO2 laser predstavoval problém. Na jednej strane už nebol energeticky výhodný a na druhej strane možnosti výroby boli obmedzené výkonom laseru.“ Brand dodáva: „Výhody vláknového laseru sú jednoznačné. Na základe našich pokusov by som povedal, že je približne 3,5-krát rýchlejší a reže veľmi kvalitne.“ 
 

Integrácia procesu v rámci výrobného reťazca

Brand hovorí: „Máme veľmi veľké konštrukčné oddelenie, a hoci naše stroje štandardizujeme, vždy sa vyskytnú nové diely.“ 
Bola predstavená úplná integrácia LVD softvéru. „V minulosti sme mali 2D systém. Z individuálnych nákresov sa urobili kontúry, pripravili sa pre laser a rozmiestnili sa na plech. Teraz sú 3D časti plynule prenesené z konštrukcie na server. LVD softvér importuje dáta, automaticky generuje rezacie a ohýbacie programy a odošle ich do strojov.

Obsahuje najnovší ohýbací softvér CADMAN-B, softvér laserového rezania CADMAN-L, softvér na importovanie nákresov CADMAN-SDI a CADMAN-JOB. CADMAN-JOB riadi komunikáciu medzi oddelením konštrukcie, ERP systémom, CAM a dielňou pre zefektívnenie výrobných zdrojov a úsporu času. 

„Vďaka CADMAN-JOB vidíme stav individuálnych komponentov v reálnom čase. Vieme, ktorý diel je na ktorom stroji, čo už je hotové, a čo je pripravené na odoslanie. Máme teda k dispozícii úplný prehľad o výrobe a neustály prísun dát od A do Z.“  

Našim cieľom je používať CADMAN-JOB na optimalizáciu pracovného zaťaženia strojov, zlepšenie výrobného plánovania a na prehľad o všetkých procesoch.

Vďaka Touch-i4 môže vedúci tímu v dielni organizovať a monitorovať diely, sledovať konkrétne diely na konkrétnych plechoch a montážach, a to aj keď sa presunú na druhotné operácie ako odihľovanie a rezanie závitov.

Dlhodobé partnerstvo

Toto je aktuálny stav dlhodobej spolupráce s LVD. Prvé LVD stroje pre Meurer boli dodané v roku 2011, dovtedy si spoločnosť nechávala spracovať plech externe. LVD vyškolila približne 20 ľudí z oblasti konštrukcie a výroby o navrhovaní, programovaní a výrobe laserom rezaných a tvarovaných plechových dielov.

„Keď sa pozrieme o 10 rokov späť, vidíme, že prostredie výroby sa v Meurer určite zmenilo. Neudialo sa to však zo dňa na deň, vždy sme sa postupne posúvali vpred.“

Ďalší krok prišiel v roku 2016, keď sa Busch dostal na vedúcu pozíciu výroby dielov.„Dôkladne sme skontrolovali celý výrobný proces, aby sme ho mohli preorganizovať a optimalizovať. „Pri prechode z 2D na 3D sme museli byť schopní navrhnúť plechové diely tak, aby ich bolo možné vyrobiť. N konštruktéri spolupracovali s LVD a stále ich vylepšovali, aby sme dostali správne diely, optimalizovali ich na plech a vedeli ich vyrobiť.