10KW PHOENIX 4020 FIBER LASER WITH MOVIT TOWER AUTOMATION SYSTEM

Il sistema di taglio laser Phoenix con MOVit Tower Automation System (TAS), il primo ad essere installato nel Regno Unito, ha permesso all'azienda di condensare 110 ore di taglio laser e 100 ore di taglio al plasma in sole 70 ore sulla nuova macchina. Ciò ha permesso all'azienda di ridurre i costi del 20% sui grandi contratti.

J. A. Harvey è stata fondata dal padre degli attuali direttori, Paul e Dave Harvey, nel 1974 e inizialmente si è concentrata sul settore agricolo. Ora impiega più di 50 persone in una fabbrica di 50.000 metri quadrati.

L'azienda ha un ampio spettro di clienti e lavora in un'ampia gamma di materiali e spessori – dalla lamiera sottile alla lamiera pesante, passando per gli acciai a basso tenore di carbonio e altoresistenziali, alluminio e acciaio inossidabile. Lavora ancora molto nel settore agricolo, oltre a realizzare assemblaggi per macchinari edili, serbatoi di stoccaggio e carpenteria metallica strutturale. L'azienda ha acquistato il suo primo laser con una macchina di seconda mano CO2 da 4,5 kW, nel 2013. Dato che funzionava 120 ore alla settimana con un operatore assegnato al turno di notte permanente, l'azienda ha deciso di acquistare un laser LVD Phoenix da 10 kW.

Grazie alla sua capacità di taglio, alcuni lavori che prima venivano eseguiti alla macchina al plasma e poi forati vengono ora eseguiti in un'unica operazione al laser.

“Immaginate di voler praticare un foro di 90 mm attraverso una lamiera di 25 mm con una tolleranza di 0,15 mm per LEADER Dave e Paul Harvey, fratelli e comproprietari # 29 un perno di collegamento o una boccola. Il plasma taglierà con una tolleranza millimetrica, la foratura richiederà dieci minuti, ma se si usa il laser basterà poco tempo ottenendo la tolleranza di cui abbiamo bisogno. Ha accelerato la produzione e ne garantisce la precisione", afferma Paul Harvey. "Il piano originale era di comprare solo un laser. Un subappaltatore non pensa molto all'automazione. Abbiamo utilizzato un laser autonomo per cinque anni, quindi sapevo quanto tempo ci voleva per il carico e lo scarico". Il punto chiave, tuttavia, era che l'automazione doveva avere un alto grado di flessibilità – eseguire piccoli lotti caricati e scaricati manualmente e grandi lotti completamente automatizzati sulla stessa macchina. "Un lavoro potrebbe richiedere di produrre rapidamente sei profili a partire da uno sfrido, ma il lavoro successivo potrebbe riguardare il taglio di 50 lamiere da 10 mm", dice Paul.

Quando ha visto la foto di MOVit TAS il suo interesse è stato suscitato. "LVD poteva offrire una soluzione su misura per soddisfare esattamente ciò di cui avevamo bisogno". Il sistema ora installato comprende due torri di stoccaggio per un totale di 33 stazioni, ognuna delle quali contiene fino a 3 tonnellate di materiale. Sono posizionate lungo una parete con una stazione di carico tra di loro. Il laser Phoenix ha due normali tavoli mobili e una stazione di scarico diretto sul lato della macchina. I binari trasversali sopraelevati collegano le torri di stoccaggio, i tavoli mobili convenzionali e la stazione di scarico.

"Abbiamo tre tavoli di lavoro. Mentre due tavoli lavorano nella macchina, possiamo scaricare sul terzo e prelevare i pezzi a mano o con un carrello elevatore". Ciò offre un alto grado di flessibilità per accogliere lavori urgenti e di piccole dimensioni, consentendo al tempo stesso l'uso efficiente di pesanti residui. Inoltre, il TAS è in grado di immagazzinare una vasta gamma di materiali pronti per la lavorazione, il che consente il funzionamento non presidiato durante la notte.

Il pezzo forte è il software CADMANJOB per la gestione del flusso di lavoro. "Oltre a gestire il flusso di lavoro al laser, esso ci indica la nostra efficienza operativa, quante ore di taglio abbiamo programmato e quante ore abbiamo ancora a disposizione", dice Paul.

In sintesi, dichiara: "Uno dei motivi principali a fare questo investimento è stato il rapporto costi/benefici, in termini di risparmio di tempo, che si ottiene dall'utilizzo di un laser fibra con l’automazione. Significa che è possibile aumentare il margine su un prodotto senza aumentare il costo per il cliente.

J.A. Harvey Bassingham Limited. 

We use the name Harvey Fabrication more often. We're a family-owned business, solely. It’s me and my brother Dave, I tend to run the production side and Dave runs the financial side. We're 60, 65 people strong, limited company. It is purely a family-owned business. It was started in 1974 by my father.

The business started out of the fact that he had livestock and they couldn't afford to buy the equipment they needed so they started making it. So we work for construction, in structural steel work. Right the way up to execution class four. We plasma, we drill. Obviously now we'll start doing a lot more laser. 

So that's where we are today. We serve the whole of the UK and Ireland. 

We're already running a laser, a CO2, four and a half kilowatt, and we work bottlenecking. Our business has grown around bottlenecks. So we cure a bottleneck, get a bit of capacity, sell it and create another bottleneck. It's like any business, if you stay with old technology, you're going to fall by the wayside because things move forward in this day and age at such a fast pace. 

So financially we've got to keep up with that, so we've got to make that investment to be at the forefront of that technology, so we're continually growing, as a company and as people too. 

If we were just a laser cutter, doing 2D laser and press work and that was our mainstay business, there are many solutions out there that would all do the job. Being the sort of company that we are, we needed something that had way more flexibility than that. Because this week we need to run on full automation because we have a big job coming.

Next week we might have 55 little jobs that don't suit automation. So we needed a machine that could be run as a standard machine. We also needed a machine that could be run on full automation. We'd already been to Belgium and seen what you guys had to offer in terms of the compact towers and all that.

And, you know, a great piece of kit. Didn't really fit for us how we envisaged we wanted it to fit. Many discussions with Neil, you know, trawling through the internet, trying to find different solutions. Me and Neil, we spoke hours on end, you know, in all fairness. We'd been sitting in this office at eight o'clock at night some nights scratching our heads and he just sent me a picture one Friday night, probably six or seven o'clock.

He said, yeah, look at this. I went, that's it. You could clearly see that was the solution. And to be fair, I think probably two weeks after that, you guys had the order. 

One of the things we're always up against is production costs, how we reduce production costs. How do we do the same job better but faster. The very first job we ran through the LVD was one that we took a punt on. We couldn't have won the job on our old laser. We were probably around 15% out on the finished price. 

But we looked at it and did a few quick sums and I'd like, well, finger in the air, let's have a go. Let's run it through the new laser. It ran through. The margin's still the same as the old laser but the cost to the customer has been reduced by, I’d say, probably 15%. And that's important, you know, talking on the phone with them yesterday, you know, they're keen to come and see this new equipment because I think we can save them money in other areas as well. 

Capacity is the biggest key. We ended up going for the 10 kilowatt. For its capacity, it costs more an hour to run with the nitrogen but the speed gains are worth having. Already, you know, it’s mind-blowing.