10KW PHOENIX 4020 LASER COM MOVIT PRODUTIVIDADE DO SISTEMA

A produtividade do sistema, o primeiro instalado no Reino Unido, permitiu que a empresa condensasse 110 horas de corte a laser e 100 horas de corte a plasma em apenas 70 horas  com a nova máquina e reduzisse os custos em até 20% em contratos maiores.

A Harvey Fabrication foi fundada em 1973, pelo pai dos atuais diretores, Paul e Dave Harvey, sendo originalmente focada em trabalhos para o setor agrícola. Atualmente, a empresa emprega mais de 50 pessoas em uma planta de cerca de 50.000 pés quadrados para corte a laser, plasma e térmico, além das máquinas  puncionadeiras, dobradeiras, curvadoras, calandras, serras, máquinas de perfuração e de fabricação. O diretor Paul Harvey disse: “Nosso principal negócio é a fabricação, fornecer peças e montagens totalmente fabricadas na base de subcontratação, tentando fazer o máximo possível internamente para oferecer suporte à nossa base de clientes.”

A empresa tem um espectro muito amplo de clientes e trabalha com diversos materiais e espessuras, desde chapas finas até chapas pesadas, tanto em aços de baixo carbono quanto nos de alta resistência, em alumínio e aço inoxidável. Além disso, faz muitos trabalhos no setor agrícola, abastece três das principais empresas de pulverização e cultivo do Reino Unido, além de fazer montagens para equipamentos de construção, serralharia arquitetônica, estruturas metálicas e acessórios estruturais. Como funcionava 120 horas por semana com um operador em turno noturno permanente, a empresa decidiu investir em uma laser LVD Phoenix de 10kW. 

Graças à sua capacidade de corte, parte do trabalho que antes era feito na máquina de plasma e depois perfurado, agora é feito em uma única operação na laser.

“Imagine que você quer fazer um furo de 90 mm para um pino de articulação ou uma bucha em uma placa de 25 mm com uma tolerância de 0,15 mm. O plasma cortará somente com uma tolerância milimétrica e a perfuração levará dez minutos. Entretanto, se usarmos o laser, teremos a tolerância de que precisamos em muito menos tempo. A máquina acelera a produção e garante a precisão”, afirma Paul Harvey.

Paul diz que o plano original era comprar apenas uma laser, em vez de um sistema automatizado. “Quando você é um subcontratante, não pensa muito em automação, mas estávamos operando uma laser autônoma há cinco anos, então eu sabia o tempo que levava para carregar e descarregar.” Porém, o ponto principal era que qualquer automação tinha que ter um alto grau de flexibilidade, executando pequenos lotes carregados e descarregados manualmente e grandes execuções totalmente automatizadas na mesma máquina. “Um trabalho pode envolver a produção rápida de seis perfis a partir de um único corte, já o trabalho seguinte pode ser de cortar 50 chapas com 20 mm de material”, diz Paul.

Ele analisou diversas soluções padrões, mas nada se encaixava no que procurava, até que viu uma foto de um LVD MOVit TAS, o sistema de automação de torre, e percebeu que esta poderia ser a resposta. “A LVD poderia oferecer uma solução sob medida para atender exatamente ao que precisávamos.” Agora, o sistema instalado na Harvey Fabrication inclui duas torres de armazenamento com um total de 33 estações, cada uma suportando até 3 toneladas de material. Estão posicionadas ao longo das paredes da fábrica, com uma estação de carregamento entre elas. A laser Phoenix tem duas mesas de transporte normais e uma estação de descarga direta na lateral da máquina, onde as peças podem ser carregadas ou descarregadas. Trilhos transversais superiores conectam as torres de armazenamento, as mesas de transporte convencionais e a estação de descarga.

"Temos efetivamente três mesas de trabalho. Enquanto duas mesas trabalham na máquina, podemos descarregar para a outra, ou então podemos retirar essa mesa e pegar as peças com a mão ou com uma empilhadeira, da maneira que quisermos fazer.” Isso proporciona um alto grau de flexibilidade para acomodar trabalhos urgentes e de pequena tiragem, ao mesmo tempo em que permite o aproveitamento eficiente de sobras pesadas. Além disso, o TAS pode armazenar uma grande variedade de materiais prontos para processamento, o que permite operação autônoma durante a noite.

A peça final do quebra-cabeça é o software de gerenciamento de fluxo de trabalho CADMAN-JOB. “Além de gerenciar o fluxo de trabalho para a laser, nos informa nossa eficiência operacional, horas programadas de corte e quantas horas ainda temos disponíveis”, diz Paul.

Resumindo, ele diz: “Um dos maiores motivos para fazermos esse investimento foi a relação custo-benefício, em termos de economia de tempo, obtida ao operar uma laser de fibra com automação. O que significa poder aumentar a margem de um produto sem aumentar o custo para o cliente.

J.A. Harvey Bassingham Limited. 

We use the name Harvey Fabrication more often. We're a family-owned business, solely. It’s me and my brother Dave, I tend to run the production side and Dave runs the financial side. We're 60, 65 people strong, limited company. It is purely a family-owned business. It was started in 1974 by my father.

The business started out of the fact that he had livestock and they couldn't afford to buy the equipment they needed so they started making it. So we work for construction, in structural steel work. Right the way up to execution class four. We plasma, we drill. Obviously now we'll start doing a lot more laser. 

So that's where we are today. We serve the whole of the UK and Ireland. 

We're already running a laser, a CO2, four and a half kilowatt, and we work bottlenecking. Our business has grown around bottlenecks. So we cure a bottleneck, get a bit of capacity, sell it and create another bottleneck. It's like any business, if you stay with old technology, you're going to fall by the wayside because things move forward in this day and age at such a fast pace. 

So financially we've got to keep up with that, so we've got to make that investment to be at the forefront of that technology, so we're continually growing, as a company and as people too. 

If we were just a laser cutter, doing 2D laser and press work and that was our mainstay business, there are many solutions out there that would all do the job. Being the sort of company that we are, we needed something that had way more flexibility than that. Because this week we need to run on full automation because we have a big job coming.

Next week we might have 55 little jobs that don't suit automation. So we needed a machine that could be run as a standard machine. We also needed a machine that could be run on full automation. We'd already been to Belgium and seen what you guys had to offer in terms of the compact towers and all that.

And, you know, a great piece of kit. Didn't really fit for us how we envisaged we wanted it to fit. Many discussions with Neil, you know, trawling through the internet, trying to find different solutions. Me and Neil, we spoke hours on end, you know, in all fairness. We'd been sitting in this office at eight o'clock at night some nights scratching our heads and he just sent me a picture one Friday night, probably six or seven o'clock.

He said, yeah, look at this. I went, that's it. You could clearly see that was the solution. And to be fair, I think probably two weeks after that, you guys had the order. 

One of the things we're always up against is production costs, how we reduce production costs. How do we do the same job better but faster. The very first job we ran through the LVD was one that we took a punt on. We couldn't have won the job on our old laser. We were probably around 15% out on the finished price. 

But we looked at it and did a few quick sums and I'd like, well, finger in the air, let's have a go. Let's run it through the new laser. It ran through. The margin's still the same as the old laser but the cost to the customer has been reduced by, I’d say, probably 15%. And that's important, you know, talking on the phone with them yesterday, you know, they're keen to come and see this new equipment because I think we can save them money in other areas as well. 

Capacity is the biggest key. We ended up going for the 10 kilowatt. For its capacity, it costs more an hour to run with the nitrogen but the speed gains are worth having. Already, you know, it’s mind-blowing.