STRIPPIT PX 1530 Z FA-P & PAKIET CADMAN 

Kompleksowe duże projekty

Firma Groven+ to eksperci w budowie fasad do użytku pozamieszkaniowego: okien, kopuł i okładzin zewnętrznych. Ze względu na rozmiar, a przede wszystkim złożoność tych projektów, przy ich realizacji trzeba brać pod uwagę wiele czynników. Przeciętny projekt to ok. 4000 m² okładzin, a wartości szczytowe dochodzą do 35 000 m². Nowatorskim projektem, z którego firma Groven+ jest szczególnie dumna, jest Port House w Antwerpii, zaprojektowany przez słynną architektkę Zahę Hadid. ,,Są to projekty o dużej swobodzie architektonicznej, charakteryzujące się niestandardowymi wymiarami, kształtami i kolorystyką. To właśnie na tego typu projektach chcemy się skupić w przyszłości”, mówi Jeroen Van De Putte, kierownik produkcji w dziale blach.

Na podstawie planów architekta – często nawet nie w 3D – inżynierowie tworzą koncepcje, obliczają stateczność, termikę i akustykę oraz przeprowadzają studia wykonalności. Od tego momentu kierownictwo projektu nadzoruje jego realizację. Groven+ produkuje profile i elementy elewacyjne we własnym zakresie oraz odpowiada za montaż i nadzór na budowie.

Zautomatyzowany system wykrawania

,,Produkcja elementów wiązała się kiedyś z dużą liczbą czynności manipulacyjnych. Arkusze blachy przycinało się do wymaganego rozmiaru za pomocą nożyc gilotynowych, a następnie wykrawało i gięło arkusz po arkuszu ",

wyjaśnia Jeroen Van De Putte. Dzięki zainstalowaniu w zeszłym roku wykrawarki LVD Strippit PX 1530 z powiększonym magazynem narzędzi (ETM) i uniwersalnym systemem automatyzacji (FA-P) liczba operacji manualnych jest obecnie o jedną trzecią mniejsza. Wykrawarka jest również połączona z magazynem z pięcioma wieżami, po 20 miejsc paletowych w każdej. Cały system działa na oprogramowaniu CADMAN®.

Groven+ Strippit PX1530 EMT
Groven+ Strippit PX1530 FA-P

Wydajny przepływ

Wraz ze wzrostem stopnia automatyzacji wzrasta intensywność przygotowania do pracy. Wszystko zaczyna się od importu pliku CAD do CADMAN-SDI. CADMAN-B i -P, oprogramowanie do gięcia i wykrawania offline firmy LVD, ma wówczas dostęp do plików, dzięki czemu można zoptymalizować sekwencje, zagnieżdżenia oraz wybór narzędzi przy wykrawaniu. Stamtąd pliki idą do maszyny. Gdy operator rozpoczyna pracę, do magazynu wysyłany jest sygnał, aby pobrać paletę arkuszy. FA-P ładuje arkusze i umieszcza wykrawane elementy bezpośrednio na właściwej palecie po zakończeniu zadania. Następnie albo wędrują one na paletach do dwóch pras krawędziowych, albo wracają do magazynu.

Jednogłowicowa wykrawarka Strippit PX ma 20 indeksowanych stacji narzędziowych. Chociaż firma Groven+ dysponowała już szerokim wachlarzem opcji z wykorzystaniem multinarzędzi, zdecydowała się również na ETM na 40 kolejnych stacji. Stefaan Martens, kierownik sprzedaży w firmie LVD, mówi: ,,ETM optymalizuje dobór narzędzi przed rozpoczęciem pracy, dzięki czemu PX ma wszystkie potrzebne narzędzia. Oprzyrządowanie, które nie jest w danej chwili potrzebne, jest zwalniane, np. do kontroli ostrości".

Brak produkcji masowej

Groven+ nie zajmuje się produkcją masową. Części zmieniają się przy każdym nowym projekcie. Czy nie jest zatem zaskakujące, że firma Groven+ zdecydowała się na daleko idącą automatyzację? Nie według Jeroena Van De Putte: ,,ze względu na skalę projektów zagnieżdżenia są wystarczająco duże. Jedno zagnieżdżanie można wykorzystać na 100 arkuszy. Zawsze jest to mieszanka elementów specjalnych i części, których potrzebna jest duża ilość. Dzięki temu nasz system jest finansowo opłacalny”.

Stefaan Martens dodaje: ,,automatyzacja nie jest już wzorowana wyłącznie na produkcji masowej. Oprogramowanie zostało zaprojektowane tak, aby była ona praktyczna w przypadku mniejszych partii. Należy również pamiętać o kosztach obsługi manualnej. Mogą one być dość pokaźne”.

Potrójna wydajnośćuctivity

System działa od roku, więc można już dokonać wiarygodnej oceny.

Jeroen Van De Putte podkreśla:

,,uruchomienie tego typu systemu wiąże się ze stromą krzywą doświadczenia. Na początku przerabialiśmy od 200 do 300 arkuszy miesięcznie, a teraz dochodzimy do 1000. Ten wolumen z pewnością można zwiększyć, ponieważ na razie nie pracujemy w nocy, ale na dłuższą metę mamy taki zamiar”.

Pierre Comhaire, kierownik ds. wykrawarek w firmie LVD, dodaje:

,,ten system ma dużo zalet ze względu na możliwość wykrawania, kształtowania, gwintowania i nie tylko. Oferuje wiele udogodnień, w tym możliwość rozbudowy magazynu lub sortowni, oraz analizę swojego KPI za pomocą CADMAN-JOB w celu dalszej optymalizacji procesów. Systemy LVD są modułowe i mogą ewoluować w tempie klienta”.

The company Groven+ was founded in the 1990s and has specialised in building facades. That is to say, aluminium joinery, aluminium and glass facades, mainly for larger office buildings, so no residential buildings. 

Although aluminium profiles form the basis of aluminium joinery, Groven+ has always invested in sheet metal working. Our first machines in the early 1990s were also from LVD. We've always considered it important to include wall cladding in facade construction. We've also seen that our new machines open a lot of doors for us, turn new projects with more complex cladding. 

The group's annual turnover is €30 million, in Belgium, Luxembourg and France. To continue our success, we need top notch machinery. That's why we wanted an automated punch press with a warehouse.

At Groven+, we opted for a fully automated LVD machine. This replaced a standalone machine, without a warehouse, that had sheets delivered to it on a pallet. Everything was mixed up. Organising the sheets was very labour-intensive.

Now we have a fully automated magazine with 5 towers and 100 pallet positions, with 50 pallets of 4 by 2 metres. The press punches sheets of 4 by 1.5 metres. We don't just use the warehouse for storing sheets, it's also where we keep punched parts. 

Punched parts are stored in the warehouse on a 4 by 2 metre pallet. So if we need to process them further, we can retrieve them using the loading table. During stocking or retrieving material, production is not interrupted.

Now we work with sheets from the warehouse. Several parts are nested per sheet and then processed in one go by the punch press. 

All the parts are automatically unloaded, one at a time, onto the unloading table of the punch press. In the past, three people were needed to cut and punch sheets. Now, there is one person operating the punch press. The installation went very smoothly. We set up this entire system in one month and the start-up took six to eight weeks. 

We received all the information we needed to start production efficiently.

In the future, we will continue to invest in the latest technology, also integrated to the machines we have and from which we expect a lot. And there's still the programming, which is also quite a learning curve for us and which we are making great strides in. We use LVD's CADMAN software. Now our engineering office sends us 3D files instead of the 2D drawings that we used to have to redraw. 

The software imports the 3D files and gives us an unfold with the correct bend allowance. We can use those files to punch the parts very quickly and accurately.

When it comes to efficiency, it’s quite simple. When you switch from standalone to automated, the difference is like night and day. The press brake used to have to wait for the punch press, but now the press brake can hardly keep up.