10KW Phoenix 4020 z systemem automatyzacji wieży MOVit (TAS)

Wydajność produkcyjna systemu cięcia laserowego Phoenix z systemem automatyzacji wieży MOVit (TAS) znacząco wzrosła. Jest to pierwsza taka konstrukcja w Wielkiej Brytanii. Nowa maszyna umożliwiła firmie skrócenie czasu cięcia laserowego trwającego 110 godzin oraz cięcia plazmowego trwającego 100 godzin do zaledwie 70 godzin. Pozwoliło to obniżyć koszty o 20% w przypadku dużych kontraktów.

Firma J.A. Harvey została założona w 1974 roku przez ojca obecnych dyrektorów, Paula i Davea Harvey. Początkowo skupiała się na pracy dla sektora rolniczego. Obecnie ponad 50 osób pracuje na 4 650 m2 powierzchni zakładu. Dyrektor Paul Harvey: „Naszą podstawową działalnością jest produkcja – dostarczanie gotowych podzespołów na zasadzie podwykonawstwa. Staramy się również produkować jak najwięcej we własnym zakresie”.

Przedsiębiorstwo ma szerokie spektrum klientów i pracuje na różnorodnych materiałach. Obrabia cienkie i grube arkusze, stale niskowęglowe i wysoko wytrzymałe, aluminium oraz stal nierdzewną. J.A. Harvey Ltd nadal wykonuje wiele prac w sektorze rolniczym, zaopatrując trzy wiodące brytyjskie firmy z branży oprysków, a także opracowując zestawy montażowe do maszyn budowlanych, zbiorników magazynowych i konstrukcji stalowych. Firma kupiła swój pierwszy laser CO2 o mocy 4,5 kW na rynku wtórnym w 2013 roku. Ponieważ pracowała ona 120 godzin tygodniowo i była obsługiwana przez jednego operatora na stałej nocnej zmianie, zdecydowano się zakupić laser Phoenix firmy LVD o mocy 10 kW.

Dzięki jego możliwościom niektóre operacje cięcia poprzednio wykonywane na wycinarce plazmowej, a które wymagały dodatkowego wiercenia, są teraz wykonywane w jednej operacji na laserze.

Wyobraź sobie, że chcesz wyciąć otwór o średnicy 90 mm w płycie o grubości LIDERZY Bracia i współwłaściciele Dave i Paul Harvey # 29 25 mm z tolerancją 0,15 mm dla sworznia łącznika lub tulei. Wycinanie plazmowe ma tolerancję jednego milimetra, wiercenie potrwa 10 minut, natomiast jeśli zastosujemy laser, zajmie to chwilę i zapewni potrzebną nam tolerancję. W ten sposób przyspieszamy produkcję i gwarantujemy dokładność”, podkreśla Paul Harvey. Pierwotnie planowano zakup samego lasera. „Jeśli jesteś podwykonawcą, nie musisz myśleć zbyt dużo o automatyzacji. Jednak po pięciu latach użytkowania lasera jestem świadomy ile czasu zabiera załadunek i rozładunek”. Kluczowe znaczenie miała elastyczność automatyzacji – wykonywanie ręcznie ładowanych i rozładowywanych partii oraz dużych, w pełni zautomatyzowanych serii na tej samej maszynie. „Jedno zadanie może polegać na wyprodukowaniu sześciu profili ze ścinków, a kolejne na cięciu 50 arkuszy materiału o grubości 10 mm”, mówi Paul.

Gdy zobaczył MOVit TAS, zdał sobie sprawę, że może to być odpowiedź na ich potrzeby. „LVD mogło zaoferować rozwiązanie dostosowane do naszych potrzeb”. System zainstalowany obecnie w J.A. Harvey obejmuje dwie wieże magazynowe łącznie z 33 miejscami, z których każde utrzymuje do 3 ton materiału. Są one ustawione wzdłuż ściany zakładu, a pomiędzy nimi znajduje się stacja załadunkowa. Laser Phoenix ma dwa stoły transferowe oraz stanowisko bezpośredniego rozładunku detali z boku maszyny. Górne belki poprzeczne łączą magazyny wieżowe, konwencjonalne stoły transferowe i stanowisko rozładunku.

„Mamy trzy stoły robocze. Gdy w maszynie pracują dwa stoły, możemy dokonać rozładunku na trzeci stół, a następnie wycofać go i zdjąć części ręcznie lub za pomocą wózka widłowego, albo wykonać inne działanie”. Zapewnia to wysoki stopień elastyczności umożliwiający dostosowanie się do pilnych zadań i małych serii, pozwalając jednocześnie na efektywne wykorzystanie ciężkich odpadów. Ponadto system TAS może przechowywać szeroką gamę materiałów gotowych do obróbki, co pozwala na bezzałogową pracę przez noc.

Ostatnim elementem układanki jest oprogramowanie do zarządzania przepływem pracy CADMAN-JOB. „Oprócz zarządzania przepływem pracy do lasera, informuje nas o wydajności produkcyjnej, ile godzin cięcia zaplanowaliśmy i ile godzin nadal mamy dostępnych”, mówi Paul.

Podsumowując: „Jednym z najważniejszych powodów, dla których zdecydowaliśmy się na tę inwestycję, była opłacalność wynikająca z oszczędności czasu jaką daje automatyzacja. Oznacza to, że możesz zwiększyć marżę na produkcie bez zwiększania kosztu dla klienta".

J.A. Harvey Bassingham Limited. 

We use the name Harvey Fabrication more often. We're a family-owned business, solely. It’s me and my brother Dave, I tend to run the production side and Dave runs the financial side. We're 60, 65 people strong, limited company. It is purely a family-owned business. It was started in 1974 by my father.

The business started out of the fact that he had livestock and they couldn't afford to buy the equipment they needed so they started making it. So we work for construction, in structural steel work. Right the way up to execution class four. We plasma, we drill. Obviously now we'll start doing a lot more laser. 

So that's where we are today. We serve the whole of the UK and Ireland. 

We're already running a laser, a CO2, four and a half kilowatt, and we work bottlenecking. Our business has grown around bottlenecks. So we cure a bottleneck, get a bit of capacity, sell it and create another bottleneck. It's like any business, if you stay with old technology, you're going to fall by the wayside because things move forward in this day and age at such a fast pace. 

So financially we've got to keep up with that, so we've got to make that investment to be at the forefront of that technology, so we're continually growing, as a company and as people too. 

If we were just a laser cutter, doing 2D laser and press work and that was our mainstay business, there are many solutions out there that would all do the job. Being the sort of company that we are, we needed something that had way more flexibility than that. Because this week we need to run on full automation because we have a big job coming.

Next week we might have 55 little jobs that don't suit automation. So we needed a machine that could be run as a standard machine. We also needed a machine that could be run on full automation. We'd already been to Belgium and seen what you guys had to offer in terms of the compact towers and all that.

And, you know, a great piece of kit. Didn't really fit for us how we envisaged we wanted it to fit. Many discussions with Neil, you know, trawling through the internet, trying to find different solutions. Me and Neil, we spoke hours on end, you know, in all fairness. We'd been sitting in this office at eight o'clock at night some nights scratching our heads and he just sent me a picture one Friday night, probably six or seven o'clock.

He said, yeah, look at this. I went, that's it. You could clearly see that was the solution. And to be fair, I think probably two weeks after that, you guys had the order. 

One of the things we're always up against is production costs, how we reduce production costs. How do we do the same job better but faster. The very first job we ran through the LVD was one that we took a punt on. We couldn't have won the job on our old laser. We were probably around 15% out on the finished price. 

But we looked at it and did a few quick sums and I'd like, well, finger in the air, let's have a go. Let's run it through the new laser. It ran through. The margin's still the same as the old laser but the cost to the customer has been reduced by, I’d say, probably 15%. And that's important, you know, talking on the phone with them yesterday, you know, they're keen to come and see this new equipment because I think we can save them money in other areas as well. 

Capacity is the biggest key. We ended up going for the 10 kilowatt. For its capacity, it costs more an hour to run with the nitrogen but the speed gains are worth having. Already, you know, it’s mind-blowing.