10KW PHOENIX 4020 LASER

De productiviteit van een Phoenixlasersnijsysteem met MOVit Tower Automation System (TAS), de eerste installatie in het Verenigd Koninkrijk, stelt het bedrijf in staat om 110 uur lasersnijden en 100 uur plasmasnijden tot slechts 70 uur te herleiden met de nieuwe machine. Zo kan de firma de kosten voor grote contracten met 20% te verminderen.

J.A. Harvey werd in 1974 opgericht door de vader van de huidige directeurs, Paul en Dave Harvey, en richtte zich oorspronkelijk op de landbouwsector. Het stelt nu ruim 50 mensen te werk in een fabriek van 4650 m². Directeur Paul Harvey aan het woord: “Onze kernactiviteit is fabricage: we leveren als toeleverancier kant-enklare samenstellingen, die we zo veel mogelijk in huis maken.”

Het bedrijf heeft een heel diverse klantenbasis en werkt met een keur aan materialen en diktes: van dunne tot dikke platen in zowel koolstofarm als ultrasterk staal, aluminium en roestvrij staal. Het is nog steeds actief in de landbouwsector als leverancier van bedrijven gespecialiseerd in gewasbesproeiing, en ook als fabrikant van bouwmachines, opslagtanks en staalconstructies.

Het bedrijf kocht in 2013 zijn eerste laser, een tweedehands CO2 -machine van 4,5 kW. Omdat deze 120 uur per week draaide met één operator in permanente nachtdienst, besloot het bedrijf een Phoenix-laser 10 kW van LVD aan te schaffen.

Met de nieuwe snijmogelijkheden kan werk dat vroeger eerst op de plasma werd gesneden en dan nog geboord, nu in één keer op de laser gebeuren.

“Stel dat je in een plaat van 25 mm een gat van 90 mm wilt maken met een tolerantie van 0,15 mm voor een koppelingspen of een lagerbus.  Plasma kan maar met een tolerantie van een millimeter snijden en het boren duurt tien minuten. Als we de laser inzetten, gaat het heel snel en hebben we meteen de gewenste tolerantie. De productie verloopt sneller en we zijn zeker van de nauwkeurigheid,” zegt Paul Harvey.

“Het plan was aanvankelijk om alleen een laser te kopen. Als onderaannemer ben je niet zo bezig met automatisering. Maar gezien we al 5 jaar een afzonderlijke laser gebruikten, wisten we maar al te goed hoeveel tijd laden en ontladen kost.”

Voor ons was de flexibiliteit van de automatisering het belangrijkst zodat zowel kleine, manueel te laden en ontladen series als grote, volledig geautomatiseerde series op dezelfde machine konden lopen.

“In het ene project moeten we snel zes profielen uit een restplaat halen en meteen daarna moeten we misschien 50 platen in 10 mm dikte snijden,” aldus Paul.

Toen Paul een foto zag van een MOVit TAS, besefte hij dat dit misschien wel de oplossing was. “LVD kon ons een maatoplossing bezorgen.”

J.A. Harvey heeft nu een systeem met twee opslagtorens met in totaal 33  pallets met een capaciteit van 3  ton per pallet. Ze staan langs de muur van de fabriek, met een laadstation ertussen. De Phoenix-laser heeft twee gewone wisseltafels en een directe ontlaadtafel naast de machine. Bovenliggende dwarsrails verbinden de opslagtorens, de  gewone wisseltafels en het ontlaadstation.

“We hebben drie werktafels. Terwijl twee tafels in de machine actief zijn, kunnen we ontladen op de derde. Van  die tafel kunnen we stukken afnemen met de hand of met een heftruck.” Dat levert een hoge mate van flexibiliteit op waarbij dringende, korte klussen ertussen genomen kunnen worden, hierbij van restmateriaal gebruikmakend.

Verder kan de TAS een hele reeks materialen opslaan, klaar om te gebruiken ’s nachts als de machine onbemand werkt. Het laatste stukje van de puzzel is de CADMAN-JOB-software voor workflowmanagement. “Deze beheert niet alleen de workflow naar de laser, maar geeft ook onze operationele efficiëntie weer, hoeveel snijuren ingepland zijn en hoeveel uren nog beschikbaar zijn,” zegt Paul.

Hij vat als volgt samen: “Een van de hoofdredenen voor deze investering was de kostenefficiëntie, met name de tijd die je bespaart door het inzetten van een geautomatiseerde fiberlaser. Zo kunnen we de winstmarge op een product verhogen zonder meer kosten door te rekenen aan de klant.

J.A. Harvey Bassingham Limited. 

We use the name Harvey Fabrication more often. We're a family-owned business, solely. It’s me and my brother Dave, I tend to run the production side and Dave runs the financial side. We're 60, 65 people strong, limited company. It is purely a family-owned business. It was started in 1974 by my father.

The business started out of the fact that he had livestock and they couldn't afford to buy the equipment they needed so they started making it. So we work for construction, in structural steel work. Right the way up to execution class four. We plasma, we drill. Obviously now we'll start doing a lot more laser. 

So that's where we are today. We serve the whole of the UK and Ireland. 

We're already running a laser, a CO2, four and a half kilowatt, and we work bottlenecking. Our business has grown around bottlenecks. So we cure a bottleneck, get a bit of capacity, sell it and create another bottleneck. It's like any business, if you stay with old technology, you're going to fall by the wayside because things move forward in this day and age at such a fast pace. 

So financially we've got to keep up with that, so we've got to make that investment to be at the forefront of that technology, so we're continually growing, as a company and as people too. 

If we were just a laser cutter, doing 2D laser and press work and that was our mainstay business, there are many solutions out there that would all do the job. Being the sort of company that we are, we needed something that had way more flexibility than that. Because this week we need to run on full automation because we have a big job coming.

Next week we might have 55 little jobs that don't suit automation. So we needed a machine that could be run as a standard machine. We also needed a machine that could be run on full automation. We'd already been to Belgium and seen what you guys had to offer in terms of the compact towers and all that.

And, you know, a great piece of kit. Didn't really fit for us how we envisaged we wanted it to fit. Many discussions with Neil, you know, trawling through the internet, trying to find different solutions. Me and Neil, we spoke hours on end, you know, in all fairness. We'd been sitting in this office at eight o'clock at night some nights scratching our heads and he just sent me a picture one Friday night, probably six or seven o'clock.

He said, yeah, look at this. I went, that's it. You could clearly see that was the solution. And to be fair, I think probably two weeks after that, you guys had the order. 

One of the things we're always up against is production costs, how we reduce production costs. How do we do the same job better but faster. The very first job we ran through the LVD was one that we took a punt on. We couldn't have won the job on our old laser. We were probably around 15% out on the finished price. 

But we looked at it and did a few quick sums and I'd like, well, finger in the air, let's have a go. Let's run it through the new laser. It ran through. The margin's still the same as the old laser but the cost to the customer has been reduced by, I’d say, probably 15%. And that's important, you know, talking on the phone with them yesterday, you know, they're keen to come and see this new equipment because I think we can save them money in other areas as well. 

Capacity is the biggest key. We ended up going for the 10 kilowatt. For its capacity, it costs more an hour to run with the nitrogen but the speed gains are worth having. Already, you know, it’s mind-blowing.