10KW PHOENIX 4020 LASER

Le système de découpe laser Phoenix avec automatisation de tour MOVit (Tower Automation System - TAS), le premier à être installé au Royaume-Uni, a permis à l'entreprise de condenser 110 heures de découpe laser et 100 heures de découpe plasma en seulement 70 heures, permettant à l'entreprise de réduire ses coûts de 20  % sur les gros contrats.

J.A. Harvey fut fondée par le père des gérants actuels, Paul et Dave Harvey, en 1974, et se concentra à l'origine sur le secteur agricole. Elle emploie à présent plus de 50 personnes dans une usine de 50 000 mètres carrés.

Le directeur Paul Harvey raconte : « notre cœur de métier est la fabrication – la fourniture d'assemblages entièrement fabriqués en sous-traitance, et nous essayons de fabriquer un maximum en interne. »

L'entreprise dispose d'un très large éventail de clients et travaille avec divers matériaux et épaisseurs – de la tôle de faible épaisseur à la tôle lourde en passant par les aciers à faible teneur en carbone et à haute résistance, l'aluminium et l'acier inoxydable. Elle travaille encore beaucoup pour le secteur agricole – dont trois des principales entreprises de pulvérisation de cultures du Royaume-Uni – ainsi que dans la fabrication d'assemblages pour les engins de chantier, les réservoirs de stockage et les structures en acier. En 2013, l'entreprise acheta un premier laser d'occasion CO2 de 4,5 kW. Comme il fonctionnait 120 heures par semaine avec en permanence un opérateur en poste de nuit, l'entreprise acheta un laser LVD Phoenix de 10 kW.

Grâce à sa capacité de coupe, certaines tâches, auparavant découpées sur la machine plasma puis percées, sont désormais réalisées en une seule opération.

«  Imaginez que vous souhaitez faire un trou de 90 mm dans une plaque de 25 mm avec une tolérance de 0,15 mm pour  une broche de liaison ou une douille. Le plasma ne fera que la découpe avec une tolérance millimétrique, le perçage prendra dix minutes, alors qu’avec le laser, cela est très rapide et offre la tolérance que nous recherchons. Le laser accélère la production et garantit la précision  », déclare Paul Harvey.

Paul affirme qu'au départ, il voulait simplement acheter un laser. «  Lorsque vous êtes sous-traitant, vous ne pensez pas beaucoup à l'automatisation, mais comme nous utilisions un laser autonome depuis cinq ans, je connaissais le temps nécessaire au chargement et au déchargement. »

Cependant, il fallait que l'automatisation présente un haut degré de flexibilité – l'exécution de petits lots chargés et déchargés manuellement et de grandes séries entièrement automatisées sur la même machine. «  On pourrait avoir deux tâches successives : produire rapidement six profils en une seule découpe, puis découper 50 tôles de 10 mm », explique Paul

Lorsque Paul vit une photo du TAS MOVit, il réalisa que cela pouvait être la bonne solution. «  LVD pouvait répondre exactement à nos exigences. » Le système installé actuellement chez J.A. Harvey comprend deux tours de stockage avec un total de 33 porte-outils, chacun contenant jusqu'à 3 tonnes de matériau. Ils sont positionnés le long du mur de l'usine avec une station de chargement au milieu. Le laser Phoenix comprend deux tables navette classiques et une station de déchargement direct sur le côté de la machine. Des traverses aériennes relient les tours de stockage, les tables navette et la station de déchargement.

«  Nous avons trois tables de travail. Pendant que les deux tables à l’intérieur de la machine travaillent, nous déchargeons sur la 3eme – pour ensuite extraire les pièces à la main, au chariot élévateur, ou autre.  » Ainsi, notre flexibilité élevée permet répondre aux tâches urgentes, travailler sur des petites séries, et gérer efficacement des grands déchets. De plus, le TAS peut stocker une large gamme de matériaux, ce qui permet fonctionnement sans personnel la nuit.

La dernière pièce du puzzle est le logiciel de gestion du workflow CADMAN-JOB. « En plus de gérer le workflow vers le laser, il indique notre efficacité opérationnelle, le nombre d'heures de coupe planifiées et le temps restant », explique Paul.

Il résume : « L'une des raisons principales pour cet investissement fut la rentabilité, en termes de gain de temps, générée par l'utilisation d'un laser fibre avec automatisation. Cela signifie que votre marge sur un produit peut augmenter sans impacter le coût pour le client.

J.A. Harvey Bassingham Limited. 

We use the name Harvey Fabrication more often. We're a family-owned business, solely. It’s me and my brother Dave, I tend to run the production side and Dave runs the financial side. We're 60, 65 people strong, limited company. It is purely a family-owned business. It was started in 1974 by my father.

The business started out of the fact that he had livestock and they couldn't afford to buy the equipment they needed so they started making it. So we work for construction, in structural steel work. Right the way up to execution class four. We plasma, we drill. Obviously now we'll start doing a lot more laser. 

So that's where we are today. We serve the whole of the UK and Ireland. 

We're already running a laser, a CO2, four and a half kilowatt, and we work bottlenecking. Our business has grown around bottlenecks. So we cure a bottleneck, get a bit of capacity, sell it and create another bottleneck. It's like any business, if you stay with old technology, you're going to fall by the wayside because things move forward in this day and age at such a fast pace. 

So financially we've got to keep up with that, so we've got to make that investment to be at the forefront of that technology, so we're continually growing, as a company and as people too. 

If we were just a laser cutter, doing 2D laser and press work and that was our mainstay business, there are many solutions out there that would all do the job. Being the sort of company that we are, we needed something that had way more flexibility than that. Because this week we need to run on full automation because we have a big job coming.

Next week we might have 55 little jobs that don't suit automation. So we needed a machine that could be run as a standard machine. We also needed a machine that could be run on full automation. We'd already been to Belgium and seen what you guys had to offer in terms of the compact towers and all that.

And, you know, a great piece of kit. Didn't really fit for us how we envisaged we wanted it to fit. Many discussions with Neil, you know, trawling through the internet, trying to find different solutions. Me and Neil, we spoke hours on end, you know, in all fairness. We'd been sitting in this office at eight o'clock at night some nights scratching our heads and he just sent me a picture one Friday night, probably six or seven o'clock.

He said, yeah, look at this. I went, that's it. You could clearly see that was the solution. And to be fair, I think probably two weeks after that, you guys had the order. 

One of the things we're always up against is production costs, how we reduce production costs. How do we do the same job better but faster. The very first job we ran through the LVD was one that we took a punt on. We couldn't have won the job on our old laser. We were probably around 15% out on the finished price. 

But we looked at it and did a few quick sums and I'd like, well, finger in the air, let's have a go. Let's run it through the new laser. It ran through. The margin's still the same as the old laser but the cost to the customer has been reduced by, I’d say, probably 15%. And that's important, you know, talking on the phone with them yesterday, you know, they're keen to come and see this new equipment because I think we can save them money in other areas as well. 

Capacity is the biggest key. We ended up going for the 10 kilowatt. For its capacity, it costs more an hour to run with the nitrogen but the speed gains are worth having. Already, you know, it’s mind-blowing.