PHOENIX 10KW 

La nouvelle machine d'une capacité de 4 x 2 m vient s'ajouter à un laser CO2 LVD Sirius de 4 kW avec système d'automatisation de tour et remplace un laser CO2 LVD Impuls installé en 2005. En plus des lasers, Dutton utilise une machine de découpe au jet d'eau et plusieurs presses plieuses LVD. Ces machines sont complétées par des capacités de soudage manuel, de finition de surface, de brossage, de sablage et d'assemblage. L'entreprise propose également à ses clients une assistance pour la conception et le développement de composants.

Andrew Read, directeur général de Dutton, explique : « Nous avons une approche double où nous proposons à la fois la découpe laser seule et un service complet de fabrication et d'assemblage. Les deux sont traités plutôt séparément.

Un projet de fabrication peut atteindre un délai de 14 jours, mais la découpe laser peut être faite le lendemain ou sous trois jours. Les délais sont donc beaucoup plus courts. C'est parfait pour nous car quand quelqu'un veut quelque chose le lendemain, cela stimule la concentration. Et le nombre d'heures dédiées à la fabrication apporte plus de valeur ajoutée à l'entreprise. »

 

Le laser Sirius avec tour de stockage et chargement et déchargement automatiques a été et demeure la machine de référence pour la production de gros volumes. « Il a complètement révolutionné notre capacité à vendre des services de découpe laser et il fonctionne 24h/24, » affirme Andrew. L'entreprise traite plus de 500 t de matériaux par an, mais plutôt que de miser uniquement sur le volume, elle est spécialisée dans l'acier inoxydable.

Le laser Sirius avec tour de stockage et chargement et déchargement automatiques a été et demeure la machine de référence pour la production de gros volumes. « Il a complètement révolutionné notre capacité à vendre des services de découpe laser et il fonctionne 24h/24, » affirme Andrew. L'entreprise traite plus de 500 t de matériaux par an, mais plutôt que de miser uniquement sur le volume, elle est spécialisée dans l'acier inoxydable.

Il s'agit d'un facteur clé car les clients dans ces secteurs ne peuvent pas courir le risque que leurs produits en inox soient contaminés par de l'acier doux. Néanmoins, ce marché reste très compétitif et c'est une des raisons pour lesquelles Andrew a décidé d'investir dans un nouveau laser fibre.

Andrew explique : « Les lasers CO2 deviennent obsolètes. Ils sont moins rentables que les lasers fibre. Le faisceau d'un laser CO2 est émis à l'aide de miroirs et des problèmes de régularité de coupe apparaissent lorsque ces miroirs commencent à se dégrader. Avec la fibre, il n'y a pas ce problème, car le faisceau est émis directement par un câble optique. On consomme également beaucoup moins d'électricité, et nous avons remarqué que nous utilisions moins de gaz.

Notre facture d'électricité était énorme et elle a diminué d'au moins un tiers depuis que nous avons installé le nouveau Phoenix. Rien qu'en remplaçant l'ancienne machine par une nouvelle.

En plus, [le laser] est beaucoup plus rapide. Pas juste un peu plus : deux fois plus rapide pour certaines opérations. Pour certaines des matières les plus fines, il met moins d'une minute par plaque. »

Comparé à la découpe au jet d'eau, le laser fibre est infiniment plus rapide pour découper l'aluminium épais, travail que doit parfois effectuer Dutton dans un gros projet

« La plage habituelle des matériaux que nous découpons au laser est de 3 à 10 mm, dit Andrew. Étant donné que nous avons le jet d'eau, nous l'utilisions toujours lorsque nous avions des matériaux épais à découper. Avant, nous découpions l'aluminium de 20 mm au jet d'eau et cela prenait huit à neuf heures par plaque. Nous avons mis la même plaque sur le laser fibre et c'était fini en 17 minutes. »

Enfin, Andrew dit que la répétabilité est meilleure. « Contrairement au laser CO2 qu'il fallait ajuster au fil du temps, cela n’est plus nécessaire une fois la commande réglée. Pour l'opérateur, c'est beaucoup plus simple. Il suffit d'appuyer sur le bouton et c'est parti. »

Un avantage majeur inattendu s'est présenté pour la découpe d'acier recouvert d'un film protecteur en plastique, souvent utilisé pour les constructions en acier inoxydable de haute qualité.

Andrew explique : « Un des plus gros problèmes rencontré pendant des années concerne le plastique protecteur sur la plaque d'inox qui se collait au métal lors de la découpe. Il laissait un résidu noir horrible à enlever. Une minute suffisait pour découper l'acier mais il fallait 10 minutes pour enlever le plastique. C'était une horreur, un vrai cauchemar pour nous.

Maintenant, grâce à la puissance du laser et à la finesse du rayon, le laser  fibre Phoenix découpe en ne laissant aucun résidu. On coupe le plastique en un coup puis on recommence pour découper le métal. Cela nous a permis de faire des économies considérables et d'éliminer une opération manuelle très longue. »

Il affirme que la fiabilité et la facilité d'utilisation sont des facteurs clés qui l'ont amené à acheter des machines LVD.

« Nous sommes client de LVD depuis de nombreuses années car nous savons que leurs machines sont très fiables. Avec LVD, on en a beaucoup pour son argent. Une machine solide et robuste avec une technologie éprouvée fabriquée en interne. Nous ne voulons pas une machine compliquée avec beaucoup de réglages à faire. Nous voulons  juste découper du métal. Les machines LVD ont des commandes simples d’utilisation et sont faciles à utiliser. Tout le reste est déjà fait Elles ne requièrent pas d’opérateur spécialisé. »

Il explique que Dutton a eu de la chance lors de la pandémie grâce au marché qu'il sert. « Nous avons simplement continué. Il y a toujours de la demande pour les machines de conditionnement des aliments, et la demande du secteur médical a augmenté à cause de la quantité de tests réalisés. Cela dit, il est difficile de prédire l'évolution du marché au cours des 12 mois à venir. Les grosses entreprises pharmaceutiques font seulement des prévisions sur trois mois et les grosses entreprises alimentaires hésitent à acheter de nouvelles installations. » Cela signifie qu'il est plus critique que jamais d'être flexible et de proposer des prix compétitifs.

Il conclut : « Nous devons essayer de produire plus à partir de moins et utiliser le temps disponible plus efficacement. Nous sommes toujours partis du principe que nous vendions du temps, que ce soit en traitant des plaques ou en signant un contrat de fabrication. Nous mesurons donc tout à la minute près, nous connaissons les bénéfices et les pertes dès la fin du projet et faisons des ajustements en conséquence.

Par exemple, ne plus avoir à enlever le résidu plastique nous fait gagner énormément de temps et nous apporte un avantage considérable au final. Si la machine découpe plus rapidement, c'est un gain de temps, si elle produit une coupe régulière qui ne demande pas beaucoup de finition, c'est un gain de temps, si on n'a plus à former un opérateur spécialisé, c'est une autre économie. Nous faisons des économies d'électricité, de gaz. 

Nous cherchons toujours des moyens de réduire les frais tout en étant plus efficaces. Le nouveau laser LVD Phoenix nous permet de le faire. »