42 Jahre im Dienste der Bäckereien

Alles begann in der Scheune neben seinem Haus in Gommegnies, wo Pierre Lancelot, ein Luftfahrtingenieur, einen völlig neuen elektrischen Umluftofen für die Backindustrie von Grund auf entwickelte. Er wandte seine Kenntnisse und Fähigkeiten im Bereich der Aeraulik – der Wissenschaft und Technik der Behandlung und Verteilung von Luft– auf das Bäckerhandwerk an. Im Jahr 1980 wurde Eurofours gegründet.

Heute leiten seine Söhne Stéphane und Nicolas Lancelot das Unternehmen und Eurofours ist der Maßstab für Umluftöfen für Bäckereien und Konditoreien. In Gommegnies und La Longueville wurden neue Anlagen errichtet, und die Auslastung der Produktionslinien treibt die Expansion des Unternehmens voran. Nach einer Reihe von Akquisitionen hat sich das Unternehmen mit rund 150 Mitarbeitern an drei Produktionsstandorten in der Backwarenbranche fest etabliert.

Ein Nischen-Markt

Eurofours produziert Geräte für Bäckereien und Konditoreien sowie modulare Einheiten zum Erhitzen von vorgefertigten Backwaren und Snacks. 90% der von ihnen verwendeten Bleche sind dünn (1,2/1,5 mm). Die Produktpalette umfasst belüftete Regalund Etagenöfen, temperaturgesteuerte Gärschränke, Kammern und Vitrinen. Eurofours kann viele bekannte Namen wie Le Nôtre, Ladurée, Paul, Banette, Bridor und Baguépi zu seinen Kunden zählen.

Das Unternehmen entwickelt umfassende Konzepte für Bäckereien, die sie mit allen benötigten Displays und Vitrinen ausstatten. Die Fähigkeit, diese gebrauchsfertigen Lösungen herzustellen, ist eine ihrer Stärken. Dieser Nischen-Markt ermöglicht es Eurofours, etwa 3000 Öfen pro Jahr zu bauen, wobei 70% des Umsatzes in Frankreich und 30% im Export in nicht weniger als 100 Ländern, vor allem Kanada und Asien, erzielt werden.

„In unserer Branche gibt es viel Konkurrenz“, sagt Mickael Rousseau, Direktor Fertigung & Methoden, „aber wir sind das einzige Unternehmen, das eine so breite Produktpalette anbietet, die es uns ermöglicht, umfassende Lösungen vorzuschlagen und zu realisieren.“

Komplette Lösung

Im März 2020 lieferte und installierte LVD eine Phoenix FL-3015 6 kW Laserschneidanlage mit Kompaktturm- Automatisierung, sowie zwei Abkantpressen: zunächst eine ToolCell 135/40 und später eine Easy-Form 9 80/25. Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über die CADMAN®-Software von LVD. Die Maschinen und die Software wurden gleich zu Beginn der Covid-Pandemie installiert, sodass das Unternehmen die neuen Geräte in seinem eigenen Tempo nutzen konnte.

Yoan Khinache, Leiter Blech & Metoden, erklärt: „Mit der CADMAN-Suite lieferte LVD eine komplette Lösung. Die Konnektivität zwischen der Software, unserem ERP-System, dem Laser und den Abkantpressen hat unsere Fertigungsmöglichkeiten erheblich verbessert.“ Die Phoenix erfüllte die Anforderungen von Eurofours in Bezug auf Leistung und Schneidkapazität bei verschiedenen Materialien und Dicken.

Die Abkantpressen sind mit dem adaptiven Easy-Form® Laser-Biegesystem von LVD ausgestattet, das es ihnen ermöglicht, sich an Materialschwankungen wie Blechstärke, Verfestigungen und Körnungsverlauf anzupassen und so den gewünschten Biegewinkel zu garantieren. Bei der ToolCell überzeugte Eurofours vor allem der automatische Werkzeugwechsler, der ein Zeitersparnis von 30% ermöglicht.

Gute Ergebnisse

„Es war definitiv an der Zeit, unsere veralteten Maschinen zu ersetzen. Wir haben drei Unternehmen kontaktiert und uns für LVD entschieden. Wir wollten flexibler sein, zeitnaher arbeiten und angesichts der aktuellen Preise für Edelstahl auch den Materialabfall reduzieren“, betont Rousseau.

„Wir haben eine sehr gute Beziehung zu LVD“, fügt Khinache hinzu. „Die Vorführung in ihrem Experience Center mit unseren Teilen war sehr beeindruckend. Es ist auch ein Vorteil, dass das LVD-Werk nur eineinhalb Stunden von unserem entfernt ist. Beim Biegen hat uns die Zeitersparnis durch den automatischen Werkzeugwechsler ToolCell und die Easy- Form-Laser-Funktionen überzeugt.“

Die Ergebnisse sprechen für sich. Rousseau: „Ein wichtiger Punkt ist, dass wir die Ausschussrate um 20 % gesenkt haben, auch dank der Verwendung der Easy-Form. Mit der CADMAN-Software können wir unser Lager besser verwalten, da wir eine schnellere Reaktionszeit für die Produktion haben, was wiederum größere Gewinnspannen gewährleistet.“

„Auch in der Blechwerkstatt haben wir die Zahl der Mitarbeiter halbiert. Diese Mitarbeiter wurden in die Montagewerkstätten verlegt.“

„Die Investition ermöglichte es uns auch, die Isolierplatten für unsere Gärungsanlagen selbst herzustellen, was bisher eine große Anschaffung darstellte. Außerdem haben wir den gesamten Blechzuschnitt von dickeren Materialien selbst übernommen.“

Er schließt ab: „Wir haben eine großartige Partnerschaft mit dem Kundendienst, dem Entwicklungsteam und dem Vertriebsleiter, Herrn Gallez. Sie haben immer ein offenes Ohr für unsere Bedürfnisse und können bei Bedarf sehr schnell reagieren.“

Françoise Soetens – Metallerie

Profil

Unternehmen Eurofours SA

Gegründet: 1980

Industriebranche:
Hersteller von Bäckerei-Öfen, Gärschränken und -kammern, Gebäck-, Schokoladen- und Bäckerei-Vitrinen

Arbeitet mit:
Edelstahl, Aluminium und Sonderlegierungen

Ausgestattet mit:

  • Phoenix FL-3015 6 kW mit Kompaktturm
  • ToolCell 135/40
  • Easy-Form-9 80/25

Software:

  • Software : CADMAN-SDI, CADMAN-B, CADMAN-L, CADMAN-JOB und Touch-i4

Eurofours was founded in 1980 by Mr Pierre Lancelot. At Eurofours we have approximately 150 employees who realise a turnover of some €20 million.

Eurofours specialises in manufacturing commercial ovens, accounting for approximately 60% of our production. We also manufacture fermentation cabinets and display cases for baked goods and chocolates. We export to some 100 countries.

Why did we choose LVD’s laser cutting and bending equipment? 

The technology opened up new manufacturing possibilities, enabling us to make finished products that are better quality and slightly more sophisticated.

LVD provided us with a complete solution, from the software to the production equipment. We have the complete CADMAN software suite. We use CADMAN-B for the bending process and CADMAN-L to program the laser cutting machine. We also have CADMAN-JOB, the interface between our ERP system and the machines.

As for machinery, we opted for a laser cutting machine with a load/unload tower. Because we manufacture a variety of products, we use many different materials. We wanted a load/unload tower so the machine could function with maximum autonomy.

We also chose an automated press brake, a 4 metre, 135 ton ToolCell. It’s automated, meaning it loads and unloads the tools itself. This represents 30% of the time the operator spends on loading and unloading tools. It also features Easy-Form laser technology, a dynamic angle corrector that saves us having to calculate the grain direction, etc.

In addition to the ToolCell we invested in a smaller machine, an Easy-Form, which enables us to process much smaller parts with no more than one or two bends, freeing up the ToolCell for the big jobs, which take a lot more work. Each week, we ask our ESP system what we need for our production for the coming week or the next 2, 3 or 4 weeks. It details our sheet requirements. This work order is directly integrated into CADMAN-JOB. The software checks several things: whether it knows the part, whether we have already bent it and whether it’s technically feasible. It also gives us a cost and time analysis. 

CADMAN-JOB generates a job list, which is a work order for the workshop. We import the program into the machine, which then executes the cutting sequence it’s been given. Once the work order is finished, the pallet is unloaded from the storage tower and placed on a separating table. At this table there is a tablet computer. The operator checks the part and enters into the tablet whether or not it’s acceptable. If the part is OK, the operator assigns it to an available trolley. When this is done a label is generated that contains several elements such as the work order, which is the work order from our ERP system, and it also states whether the part can go straight to assembly or needs to be bent.

As a result we now have 20% less waste material, giving us a bigger return on investment. We have also reduced the labour force by half in our sheet metal workshop. These workers have been reassigned to our assembly workshops, which has also improved our ROI. The insulation panels for our fermentation equipment, which used to be a major purchase cost, are now also manufactured in-house.

We also brought all sheet metal cutting of thick materials, which we used to outsource, back in-house. These are things that weren’t possible before.