PHOENIX 10KW FIBER LASER

Ein neuer LVD Phoenix 10kW Laser bei Dutton Engineering hat die Schneidezeiten halbiert, die Energiekosten gesenkt und einen zeitaufwändigen Nachbearbeitungsprozess eliminiert. Die neue Maschine mit einer Kapazität von 4 x 2 m verbindet einen 4 kW LVD Sirius CO2 Laser mit einem Turmautomatisierungssystem und ersetzt einen LVD Impuls CO2 Laser, der 2005 installiert wurde. Neben den Lasern betreibt Dutton auch eine Wasserstrahlschneidmaschine und eine Reihe von LVD-Abkantpressen. Diese werden mit manuellen Schweißmöglichkeiten, Oberflächenverarbeitung und Faserung, Glasstrahlen und Montage ergänzt. Dabei kann den Kunden bei der Konstruktion und Entwicklung von Komponenten auch Hilfe geleistet werden.

Duttons Geschäftsführer Andrew Read sagt: „Wir verfolgen einen zweifachen Ansatz und bieten sowohl reines Laserschneiden als auch einen kompletten Fertigungs- und Montageservice an – und sie werden meistens getrennt behandelt.“

„Eine Vorlaufzeit für die Fertigung kann 14 Tage betragen, für den Laser aber nur ein bis drei Tage. Das bedeutet also eine viel schnellere Abwicklung. Das ist großartig für uns, denn so kann man sich darauf konzentrieren, wenn jemand für den nächsten Tag etwas beauftragen möchte. Und die Anzahl der Stunden, die man in die Fertigung investiert, bringt einen höheren Mehrwert für das Geschäft.“

 

Der Sirius-Laser mit Turmlager und automatischer Be- und Entladung ist und bleibt das Arbeitspferd für die Großserienproduktion. „Er hat buchstäblich unsere Fähigkeit revolutioniert, Laserschneiddienstleistungen zu verkaufen und funktioniert 24 Stunden am Tag“, sagt Andrew. Das Unternehmen verarbeitet über 500 Tonnen Material pro Jahr, ist aber kein reiner Volumenplayer, sondern auf Edelstahl spezialisiert.

„Wir versuchen nicht, mit großen Baustahllieferanten zu konkurrieren, weil es Unternehmen gibt, die jeden Tag tonnenweise dünnen Baustahl produzieren. Etwa 99 % unserer Leistungen hat mit Edelstahl zu tun - sowohl mit dem reinen Schneiden als auch mit der Verarbeitung - und ist hauptsächlich für den Lebensmittel- und Pharmasektor bestimmt“.

Dies ist ein wichtiges Unterscheidungsmerkmal, da Kunden in solchen Branchen keine Kontamination von Baustahl auf ihren Edelstahlprodukten riskieren können. Dennoch ist es immer noch ein sehr wettbewerbsintensiver Markt und das ist einer der Gründe, warum Andrew beschlossen hat, in eine neue Laserschneidanlage zu investieren.

Andrew erklärt: „CO2 -Laser werden abgelöst; Sie sind nicht so kostengünstig wie Faserlaser. Bei einem CO2 -Laser wird der Strahl über Spiegel übertragen und Sie können Probleme mit der Qualität des Schnitts haben, wenn die Spiegel anfangen sich zu verschlechtern. Mit der Glasfaser haben Sie so etwas nicht, denn der Strahl kommt direkt über ein optisches Kabel.“

„Sie verbrauchen auch deutlich weniger Strom, und wir haben auch festgestellt, dass wir auch weniger Gas verbrauchen.“

„Unsere Stromrechnung war riesig und ist seit der Installation der neuen Phoenix um mindestens ein Drittel gesunken. Nur indem wir die alte Maschine durch eine neue ersetzt haben.“

„Sie ist auch deutlich schneller, nicht nur ein bisschen schneller; bei manchen Aufträgen sogar doppelt so schnell. Bei einigen der dünneren Materialien schneidet sie ein Blech in weniger als eine Minute.“

Im Vergleich zum Wasserstrahlschneiden ist der Glasfaserlaser auf dickem Aluminium um Größenordnungen schneller – Arbeiten, die Dutton manchmal im Rahmen eines größeren Projekts erledigen muss.

„Der normale Materialbereich, den wir mit dem Laser schneiden, beträgt 3 mm bis 10 mm“, sagt Andrew. „Da wir die Wasserstrahlanlage haben, haben wir sie immer verwendet, wenn wirdickeres Material zu schneiden hatten. Früher haben wir 20 mm dicke Aluminiumbleche auf der Wasserstrahlanlage geschnitten und es dauerte acht bis neun Stunden, um eine Platte herzustellen. Wir haben die gleiche Platte auf den Faserlaser gelegt und sie war in 17 Minuten fertig.“

Schließlich sagt Andrew, dass die Wiederholbarkeit besser ist. „Im Gegensatz zum CO2-Laser, bei dem man im Laufe der Zeit Einstellungen vornehmen muss, hat man diese Situation nun nicht mehr, sobald man die Steuerung eingestellt hat. Aus Sicht der Bedienung ist es viel einfacher. Du drückst einfach den Knopf und gehst.“

Ein großer, unerwarteter Vorteil ist das Schneiden von Stahl, der mit Kunststoffschutzfolie bedeckt ist – wie es bei hochwertigen Edelstahlarbeiten üblich ist.

Wie Andrew sagt: "Eines der größten Probleme, die wir seit Jahren haben, ist, dass die schützende Kunststoffbeschichtung auf dem Edelstahlblech durch das Schneiden haften bleibt. Es hinterlässt einen schwarzen Rückstand, der furchtbar schwer zu entfernen ist. Das Schneiden nimmt eine Minute in Anspruch, und dann würde es 10 Minuten dauern, um das Plastik zu entfernen. Das war schrecklich und der Fluch unseres Lebens.“

„Aufgrund der Leistung des Lasers und der Enge des Strahls schneidet der Phoenix-Faserlaser den Kunststoff jetzt absolut rückstandsfrei. Man schneidet die Kunststofffolie in einem Durchgang und geht dann zurück und schneiden das Metall. Das war eine massive Einsparung für uns und hat uns einen zeitaufwändigen und manuellen Arbeitsschritt erspart.“

Er sagt, dass bei der Entscheidung, LVD-Maschinen zu kaufen, Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit die Schlüsselfaktoren sind.

„Wir sind seit vielen Jahren Kunde von LVD und einer der Gründe ist, dass wir wissen, dass ihre Maschinen so zuverlässig sind. Bei den Maschinen von LVD genießt man ein günstiges Preis-Leistungsverhältnis. Eine solide und robuste Maschine mit bewährter, intern gebauter Technologie. Wir wollen keine komplizierte Maschine mit vielen Anpassungen, wir wollen einfach nur Metall schneiden. LVD hat eine einfache Steuerung, die leicht zu bedienen ist. Alles andere ist erledigt – man braucht keinen hoch qualifizierten Bediener.“

Er sagt, dass Dutton während der Covid-Pandemie aufgrund der Liefermärkte ziemlich viel Glück hatte.

„Wir haben einfach weitergemacht. Es gibt immer eine Nachfrage nach Lebensmittelverpackungsmaschinen und es gab mehr Nachfrage aus dem medizinischen Sektor wegen all der Tests, die durchgeführt wurden.“

„Allerdings ist es schwierig vorherzusagen, was in den nächsten 12 Monaten auf dem Markt passieren wird. Die großen Pharmaunternehmen rechnen nur mit einem Vierteljahr im Voraus, und die großen Lebensmittelhersteller zögern, bevor sie sich für neue Anlagen entscheiden.“

Das bedeutet, dass Flexibilität und Kostenwettbewerbsfähigkeit wichtiger ist denn je.

Er kommt zu dem Schluss: „Wir müssen versuchen, mit weniger mehr zu erreichen und die uns zur Verfügung stehende Zeit effizienter zu nutzen. Wir sind immer davon ausgegangen, dass wir Zeit verkaufen, egal ob wir Bleche drehen oder ob wir einen Fertigungsvertrag abschließen. So messen wir alles genau auf die Minute und kennen den Gewinn und Verlust, sobald die Produktion fertig ist und wir machen die entsprechenden Anpassungen.“

„Der Verzicht auf die Beseitigung der Kunststoffrückstände spart beispielsweise ganz viel Zeit und bringt am Ende einen massiven Gewinn. Wenn die Maschine schneller schneidet, spart das Zeit, wenn es einen gleichmäßigen Schnitt gibt, der nicht viel Nachbearbeitung erfordert, spart das Zeit, wenn ich keinen hochqualifizierten Bediener schulen muss, ist das eine weitere Einsparung – man spart Strom, man spart Gas. 

Man ist immer auf der Suche nach Möglichkeiten, Kosten zu senken und gleichzeitig effizienter zu sein. Das ist es, was der neue LVD Phoenix Laser für uns tut.“