De KSK-fabriek in Schwerte, deel van de Vlassenroot-groep, heeft haar capaciteit voor de productie van mobielekraan-armen uitgebreid met een nieuwe LVD afkantpers PPEB-H 2000t 14 m.

Vlassenroot is een van de belangrijkste fabrikanten ter wereld van kritische onderdelen voor mobiele kranen en werkt op 4 sites in België, Duitsland en Polen. Een van de sterktes van de groep is dat ze al haar productieprocessen in huis heeft, en de kraanfabrikanten een volledige gelaste kraanarm en bijhorend chassis van een en dezelfde leverancier kan bieden.

In feite leidde de vraag van kraanfabrikanten naar volledige gelaste kraanarmen in 1999 tot de overname van KSK, dat beschikte over uitgebreide lasinstallaties.

De productie start met de levering van hogesterktestaal aan de Vlassenroot-fabriek in Brussel. Hier worden de ruwe platen voor de vormstukken lasergesneden. De Belgische fabriek vormt sommige componenten die nodig zijn als ongelaste profielen, en brengt de overige ruwe platen naar Schwerte in Duitsland en Gliwice in Polen, waar kleinere gehelen worden gelast. De gelaste structuren komen samen in de Vlassenroot-fabriek in Bochum, Duitsland, waar ze samengebouwd worden en daarna naar de klant gaan.

"We hebben volledige controle over het hele proces, van staal tot gelaste kraansegmenten. en we zijn de enige ter wereld die dat kunnen aanbieden," zegt Ludwig Deckers, bedrijfsleider in Schwerte. "Dat biedt ons én de kraanfabrikanten heel wat voordelen."

Hij voegt eraan toe dat de laatste jaren het zwaartepunt van de markt bij kranen voor de windenergiesector lag. Dit is een voordeel voor Vlassenroot, omdat hun LVD-afkantpersen - 2 in België en 1 in Schwerte – hen de grootschalige productiecapaciteit bieden om aan deze vraag te kunnen voldoen.

"De grootste kraan waarvoor we onderdelen maken, heeft een capaciteit van 500 ton. Het langste segment dat we in Schwerte maken is 14,55 m lang. We leveren aan alle grote kranenbouwers wereldwijd, we exporteren naar Europa, de VS, Afrika, Rusland, China, Japan - er is niet zoveel concurrentie in deze branche."

Deckers legt uit dat de samenwerking met LVD al een aantal jaar loopt, van in de tijd dat Vlassenroot enkel conventionele afkantpersen had.

"Ons eerste contact met LVD was toen we hen vroegen om een van deze persen om te bouwen tot een CNC-machine met nieuwe hydraulica en besturing. Dat verliep uitzonderlijk vlot en dus vroegen we hen om al onze afkantpersen om te bouwen. Toen we dan nieuwe capaciteit nodig hadden in België, lag het voor de hand dat we ook voor nieuwe machines bij hen te rade zouden gaan. We hebben nu 2 LVD PPEB 14 m afkantpersen van 2000 ton in onze Belgische fabriek.

Ook voor onze nieuwe machine in Schwerte trokken we naar LVD omdat we goede ervaringen hadden met hun producten en de service die ze bieden."

De nieuwe machines die LVD bouwde voor Vlassenroot – en nu voor KSK – waren specifiek ontworpen in een optimale configuratie voor het vormen van kraanarmen in hogesterktestaal. In feite gaf Vlassenroot alle tekeningen van onderdelen aan LVD en vroeg hen om daar een machine voor te bouwen.

De nieuwste machine bevat nog een paar verbeteringen. De eerste is een reeks CNC-duwers aan de voorzijde van de machine, die ervoor zorgen dat de plaat stevig tegen de achteraanslagen wordt gedrukt.

"Het was bijzonder moeilijk voor de machinebedieners om deze lange en zware stukken tegen de achteraanslagen te drukken, dus vroegen we LVD om een automatisch systeem te ontwerpen dat deze manuele taak zou overnemen. Het werkt zeer goed," zegt Deckers.

De tweede speciale feature is een ondermatrijs die in stappen van 10 mm kan worden ingesteld van 110 mm tot 320 mm. Daardoor kan KSK een aantal heel grote plooiradii aan die nodig zijn bij hogesterktestaal.

"Voor het plooien van deze materialen zijn een buitengewone expertise en de beste uitrusting vereist", aldus Deckers.

"Om een hoek van 90° te plooien in gewoon staal kan het zijn dat je 89 of 88° moet plooien om terugvering toe te laten. Wij plooien gewoonlijk materiaal met een treksterkte van 1100 Newton waarbij de terugvering 30° kan bedragen, dus moeten we tot 60° buigen. We moeten dus veel kracht uitoefenen om in de matrijs te gaan en het materiaal te plooien."

Hoe sterker het materiaal, hoe lichter en groter de kranenbouwers hun telescopische kraanarmen kunnen maken. Momenteel is er sprake van staal met een treksterkte van 1300 Newton, misschien wel tot 1600 Newton in de toekomst - daarvoor zijn echter ontwerpen en lasmaterialen nodig die nog ontwikkeld moeten worden.

Een aantal factoren moeten inherent zijn aan het machineontwerp om deze uiterst sterke materialen nauwkeurig te plooien. Vooral de geometrie is belangrijk. Het frame moet zorgvuldig ontworpen zijn om te garanderen dat de plooikrachten worden uitgeoefend op de middellijn van de matrijs. Bombering is ook uiterst belangrijk voor het compenseren van eventuele vervorming in het frame door de krachten die op het werkstuk worden uitgeoefend – als dat niet nauwkeurig gebeurt, zal de afkantpers niet nauwkeurig kunnen plooien over de volledige werkstuklengte. Op LVD-machines is de bombering een automatische CNC-as die door de machinebesturing wordt aangestuurd.

"De plooinauwkeurigheid is voor ons uiterst belangrijk omwille van de vereisten van het eindproduct. Hoewel we erg lange werkstukken – tot ruim 14 m lang - maken, stellen onze klanten erg strenge eisen qua tolerantie. Op een kraanarmsegment met een diameter van 1,6 m mogen de hoogte en de breedte op het gelaste product niet meer dan 2 mm afwijken. Anders schuiven de telescopische kraanarmonderdelen niet goed in en uit elkaar", aldus Deckers.

"Na slechts enkele weken heeft de nieuwe machine bewezen dat ze nauwkeuriger en productiever is dan de vorige. Ik had dergelijke positieve resultaten niet zo snel verwacht."