La planta KSK de Schwerte, parte del grupo Vlassenroot, ha ampliado su capacidad para la producción de plumas de grúa móvil con la instalación de una nueva plegadora PPEB-H de LVD de 2000t y 14m.

Vlassenroot es uno de los fabricantes más importantes del mundo de componentes críticos para grúas móviles y dispone de cuatro instalaciones situadas en Bélgica, Alemania y Polonia. Uno de los puntos fuertes del grupo es que tiene todos sus procesos de producción dentro de la empresa y puede ofrecer a los fabricantes de grúas una pluma y un chasis completamente soldados y completos por parte de un solo proveedor.

De hecho, la adquisición de KSK en 1999, que disponía de extensas instalaciones de soldadura, fue impulsada por la demanda de los fabricantes de grúas de plumas completamente soldadas.

La producción comienza con la entrega del acero de alta resistencia a la planta Vlassenroot de Bruselas, donde las piezas de materia prima para los componentes están cortadas por láser. La planta belga fabrica algunos de los componentes necesarios para la pluma, como perfiles no soldados, y envía las demás piezas de materia prima a Schwerte en Alemania y a Gliwice en Polonia, donde se producen otros ensamblajes soldados, más pequeños. Las estructuras soldadas se reúnen en la planta Vlassenroot de Bochum, Alemania, para el ensamblaje final y para el envío al cliente.

“Tenemos un control total de todo el proceso, desde el acero a la sección soldada de la pluma y somos los únicos del mundo en poder ofrecer eso,” dice Ludwig Deckers, director de la planta de Schwerte. “Este hecho nos ofrece muchas ventajas tanto a nosotros como a los fabricantes de grúas.”

Añade que en los últimos años, el sector más fuerte del mercado ha sido el de las grúas para el sector de la energía eólica, lo que sitúa a Vlassenroot en una posición ventajosa porque sus plegadoras LVD (dos en Bélgica y una en Schwerte) les proporcionan la capacidad de producir a gran escala para cubrir esta demanda.

“La grúa más grande para la que hemos construido piezas tiene una capacidad de 500 ton. y la sección más larga que hemos producido en Schwerte fue de 14.55 m. de largo. Suministramos a todas las empresas importantes de grúas de todo el mundo, exportando a Europa, EEUU, Africa, Rusia, China, Japón (no hay mucha competencia en este negocio).”

El señor Deckers explica que la colaboración con LVD se remonta a hace varios años, cuando Vlassenroot solamente tenía plegadoras convencionales.

“Nuestra primera relación con LVD se realizó cuando les pedimos que reconstruyeran una de estas plegadoras como una máquina CNC, con hidráulica y controles nuevos. Todo fluyó de manera tan natural, que les pedimos que reconstruyeran todas nuestras plegadoras. En consecuencia, cuando hemos necesitado una nueva capacidad en Bélgica es un paso natural el dirigirnos a ellos, incluso para una nueva maquinaria. Ahora tenemos dos plegadoras PPEB de LVD de 2000 ton. y 14 m. en nuestra planta belga.

“Fuimos a LVD para adquirir esta nueva máquina incluso en Schwerte debido a la buena experiencia que habíamos tenido con ella y al servicio que proporcionan.”

Las nuevas máquinas que LVD ha construido para Vlassenroot (y ahora para KSK) fueron diseñadas específicamente para cumplir con la configuración óptima para la producción de plumas de grúas en acero de alta resistencia. De hecho, Vlassenroot entregó a LVD todos los dibujos de los componentes y le pidió que construyera una máquina a partir de ellos.

La última máquina incluye algunas mejoras más. La primera es una serie de empujadores de CNC situados enfrente de la máquina, que aseguran que la chapa se coloque firmemente en los topes traseros.

“El empujar estos componentes tan largos y pesados hacia arriba contra los topes traseros, era un trabajo muy duro para los operarios, así que pedimos a LVD que elaborase un sistema automático para reemplazar el uso de la mano de obra. Ha funcionado muy bien,” dice el señor Deckers.

La segunda característica especial es una matriz inferior que se puede ajustar en incrementos de 10 mm a partir 110 mm hasta 320 mm, lo que nos permite a KSK hacer frente a algunos radios de pliegue muy grandes requeridos por los aceros de muy alta resistencia.

El plegado de estos materiales requiere una habilidad especial y un equipo de la más alta calidad dice el Sr. Deckers.

“Con el acero normal, para doblar un ángulo de 90 grados se puede tener que doblar a 89 o 88 grados para dejar una tolerancia que absorva el retorno elástico. Con el material 1100 Newton resistente a la tensión, que solemos doblar, se puede obtener un retorno elástico de 30 grados, de modo que se tiene que doblar a 60 grados. En consecuencia, se necesita mucha resistencia en la matriz para doblar el material.”

Cuanto más resistente es el material, más ligeras y altas son las plumas telescópicas que los fabricantes de grúas pueden hacer con él. Hoy en día se habla de una resistencia del acero a la tensión que en el futuro puede alcanzar los 1300 Newton o incluso los 1600 Newton. Pero serían necesarios unos diseños y materiales de soldadura que aún tienen que ser desarrollados.

Para plegar estos materiales extremadamente resistentes de una manera precisa, hay un número de factores que tienen que estar intrínsecos en el diseño de la máquina. La geometría es particularmente importante y la estructura se debe diseñar cuidadosamente para asegurar que las fuerzas de plegado actúan a través de la línea central de la matriz. El control de la flexión es también muy importante para compensar cualquier desviación en la estructura, debido a las fuerzas aplicadas en la pieza de trabajo- si no es exacto, la plegadora no podrá plegar de manera precisa a lo largo de toda la longitud de la pieza. En las máquinas LVD, la compensación se hace mediante una mesa de compensación de flexiones automática a CNC controlada desde el CN de la máquina.

“La exactitud de la curva es sumamente importante para nosotros debido a los requisitos del producto final. Aunque realizamos componentes muy grandes (hasta más de 14 m. de largo), las tolerancias que los clientes nos piden son muy ajustadas. En una sección de la pluma de 1.6 m. de diámetro, la altura y la anchura tienen que estar dentro de más o menos 2 mm. en la fabricación soldada. En caso contrario, las secciones telescópicas de la pluma no se delizarán hacia dentro y hacia fuera correctamente,” dice el señor Deckers.

“Tras apenas unas semanas de funcionamiento, la nueva máquina ha demostrado ser más precisa y más productiva que la que teníamos antes. No esperaba obtener tales resultados positivos tan rápidamente.”