Das KSK-Werk in Schwerte, Konzernunternehmen Vlassenroot, hat seine Kapazität für die Produktion von mobilen Kranauslegern durch die Einführung einer neuen LVD PPEB-H 2000t 14 m Abkantpresse gesteigert.

Vlassenroot ist einer der weltweit größten Hersteller von entscheidenden Bestandteilen für mobile Krane und betreibt seine Geschäftstätigkeit von vier Werken aus, in Belgien, Deutschland und Polen Eine der Konzernstärken ist, dass alle Produktionsverfahren im Hause verlaufen und somit den Kranherstellern ein kompletter geschweißter Ausleger und das Fahrwerk von demselben Lieferanten angeboten werden kann.

Ursprünglich wurde der Ankauf der KSK im Jahr 1999, die über komplexe Schweißeinrichtungen verfügte, von der Nachfrage der Kranhersteller nach kompletten geschweißten Auslegern getrieben.

Die Produktion beginnt mit der Anlieferung von hochfestem Stahl zum Vlassenroot Werk in Brüssel, wo Rohstücke für die geformten Bestandteile lasergeschnitten werden. Das belgische Werk formt einige der erforderlichen Auslegerteile, wie zum Beispiel nichtgeschweißte Profile, und befördert die restlichen Rohstücke nach Schwerte, Deutschland. Die geschweißten Strukturen werden zum Vlassenroot Werk in Bochum, Deutschland, gesandt, wo sie montiert und weiter an die Kunden versandt werden.

“Wir kontrollieren den gesamten Prozess, vom Stahl bis hin zum geschweißten Kranausleger und wir sind die einzigen, die dies anbieten können,” sagt Ludwig Deckers, Werksmanager in Schwerte. “Dadurch haben sowohl wir, als auch die Kranhersteller zahlreiche Vorteile.”

Er fügt hinzu, dass in den letzten Jahren Krane für die Windkraftindustrie am meisten angefragt wurden, was Vlassenroot wiederum Vorteile bringt, da die LVD- Abkantpressen – zwei in Belgien und eine in Schwerte – die Massenfertigungskapazität sichern, um den Bedarf zu decken.

“Der größte Kran, für den wir Teile fertigen, hat eine 500t-Kapazität und das längste Element, das wir in Schwerte produzieren ist 14,55 m lang. Wir belieferen alle führenden Kranhersteller weltweit, wir führen in Europa, den Vereinigten Staaten, Afrika, Russland, China, Japan aus – es gibt keinen starken Wettbewerb in diesem Bereich.”

Herr Deckers erläutert, dass die Partnerschaft mit LVD schon viele Jahre zurückreicht, damals verfügte Vlassenroot nur über konventionelle Abkantpressen.

“Unseren ersten Kontakt mit LVD hatten wir, als wir sie darum baten, eine dieser Abkantpressen in eine CNC-Maschine mit einer neuen Hydraulik und Steuerung umzubauen. Alles lief ausgezeichnet, also sollten alle Abkantpressen umgerüstet werden. Als wir dann mehr Kapazität in Belgien brauchten, wendeten wir uns natürlich an LVD für neue Maschinen. Jetzt verfügen wir über zwei 2000t LVD PPEB 14 m Abkantpressen in unserem Werk in Belgien.

“Für die neue Maschine in Schwerte wendeten wir uns aufgrund der guten Erfahrungen erneut an LVD, die außerdem gute Dienstleistungen erbringen.“”

Die neuen Maschinen, die LVD für Vlassenroot – und nun auch für KSK – gebaut hat, sind ausdrücklich dazu bestimmt, die beste Konfiguration für das Formen von Kranauslegern aus hochfestem Stahl zu bieten. Eigentlich lieferte Vlassenroot LVD die Zeichnungen aller Teile und gab in Auftrag davon ausgehend eine Maschine zu bauen.

Der neuen Maschine wurden noch zwei raffinierte Eigenschaften hinzugefügt. Erstens verfügt sie über eine Reihe von CNC-Vorderanschlägen an der Maschinenfront, welche sicherstellen, dass die Platte an den Hinteranschlägen festsitzt.

“Es war furchtbar für die Bediener, diese langen und schweren Teile an die Hinteranschläge zu drücken, also baten wir LVD, ein automatisches System zu bauen, das uns die menschliche Arbeitskraft ersparen würde. Es hat sehr gut funktioniert,” sagt Herr Deckers.

Die zweite Sondereigenschaft ist ein Unterstempel, der in 10 mm-Schritten von 110 mm bis 320 mm einstellbar ist. Dies ermöglicht KSK, die sehr großen Biegeradien zu bewältigen, die für hochfeste Stahle erforderlich sind.

„Das Biegen dieser Materialien erfordert Fachkompetenz und Hochqualitätsgeräte,“ meint Herr Deckers.

“Um bei normalem Stahl einen 90-Grad Winkel zu biegen, muss man 89 oder 88 Grad biegen, um die Rückfederung zu ermöglichen. Bei Materialien mit einer Zugfestigkeit von 1100 N/mm², die wir normalerweise biegen, kann die Rückfederung 30 Grad sein – also muss man 60 Grad biegen. Das heißt, viel Kraft ist erforderlich, damit der Stempel das Material biegen kann.”

Je fester das Material, desto leichter und höher können die Kranhersteller ihre Teleskopausleger bauen. Es spricht sich derzeit herum, dass künftig Stähle mit einer Streckgrenze von 1300 N/mm² oder sogar 1600 N/mm² verfügbar sein werden – das würde jedoch Designs und Schweißmaterialien erfordern, die noch nicht entwickeltwurden.

Um diese hochfesten Materialien zu formen, muss die Maschine über gewisse Faktoren verfügen. Die Geometrie ist äußerst wichtig und der Rahmen muss sorgfältig geplant sein, um sicherzustellen, dass die Biegekräfte durch die Mittelachse des Stempels agieren. Die Bombierungskontrolle ist auch wichtig, um jegliche Abweichungen im Rahmen auszugleichen, die durch die auf das Werkstück angewandten Kräfte entstehen. Wenn dies nicht genau ist, kann die Abkantpresse kein präzises Biegen entlang der Länge des Werkstücks gewährleisten. Auf den LVD-Maschinen ist die Bombierung eine automatische CNC-Achse, die von der Maschinensteuerung angetrieben wird.

“Die Biegegenauigkeit ist entscheidend wegen den Anforderungen an das Endprodukt. Obwohl wir sehr große Teile fertigen – bis zu mehr als 14 m – sind die von den Kunden geforderten Toleranzbereiche sehr gering. Für einen Ausleger mit einem 1,6 m Durchmesser, dürfen die Höhe und die Breite plus oder minus 2 mm von der geschweißten Struktur abweichen. Andernfalls ist das Ein- und Ausschieben der teleskopischen Teile des Auslegers schwierig,” meint Herr Deckers.